熱軋精密鋼管生產工序介紹：

1.熱軋(擠壓無縫精密鋼管)：圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫管→定徑(或減徑)→冷卻→矯直→水壓試驗(或探傷)→標記→入庫
軋制無縫管的原料是圓管坯，圓管胚要經過切割機的切割加工成長度約為1米的坯料，并經傳送帶送到熔爐內加熱。鋼坯被送入熔爐內加熱，溫度大約為1200攝氏度。燃料為氫氣或乙炔。爐內溫度控制是關鍵性的問題.圓管坯出爐后要經過壓力穿孔機進行穿空。一般較常見的穿孔機是錐形輥穿孔機，這種穿孔機生產效率高，產品質量好，穿孔擴徑量大，可穿多種鋼種。穿孔后，圓管坯就先后被三輥斜軋、連軋或擠壓。擠壓后要脫管定徑。定徑機通過錐形鉆頭高速旋轉入鋼胚打孔，形成精密鋼管。精密鋼管內徑由定徑機鉆頭的外徑長度來確定。精密鋼管經定徑后，進入冷卻塔中，通過噴水冷卻，精密鋼管經冷卻后，就要被矯直。精密鋼管經矯直后由傳送帶送至金屬探傷機(或水壓實驗)進行內部探傷。若精密鋼管內部有裂紋，氣泡等問題，將被探測出。精密鋼管質檢后還要通過嚴格的手工挑選。精密鋼管質檢后，用油漆噴上編號、規(guī)格、生產批號等。并由吊車吊入倉庫中。

精密鋼管無張力減徑

在多機架的減徑機中對空心荒管進行的不帶芯棒、不帶張力的連軋工序，目的是獲得小直徑的長管材，以擴大產品規(guī)格和提高機組生產能力。無張力減徑機和縱軋定徑機(見管材定徑)相同，但減徑機的機架數目多達15～22架。

減徑機軋制空心荒管的過程如圖1所示。管子喂入軋輥后與孔型側壁abcd四點接觸，之后產生壓扁變形。壓扁變形是指管子截面積不變化，僅形狀由圓變?yōu)闄E圓，屬于塑性彎曲。到管子與孔型壁相接觸時壓扁停止，減徑變形開始，直至管子離開變形區(qū)。無張力減徑機每架變形量較小，一般延伸系數不超過1.03～1.055。軋制薄壁管時變形過大會產生軋折缺陷。(圖2)

經無張力減徑后管壁要增厚，減徑前后的壁厚關系可用以下經驗公式確定：

對于壁厚小于15mm的成品管

S0=S[1-0.0044(D0-D)]

對于壁厚大于15mm的成品管

S0=S-(D0-D)/14.9     

式中D0、D分別為減徑前后管子的直徑；S0、S分別為減徑前后的壁厚。用上式求出的壁厚變化值含有平均值的意義，因為實際壁厚變化沿孔型周邊的分布是不均勻的，如圖3所示。由圖3可見，增厚值以輥縫處(Ⅲ一Ⅲ截面) ，孔型頂部(I—I截面)小，在45。方向(Ⅱ一Ⅱ截面)次之。由于減徑機為連軋機，成品管終的壁增厚由各架累積而成，累積后壁厚分布是45。方向處壁厚小。(見圖4)