耐候鋼板用原料制造工藝技術可歸為兩類：一類是對傳統(tǒng)厚鋼錠、連鑄板坯進行特殊處理；第二類是開發(fā)高質量的優(yōu)質鑄錠。采用一類思路的方法有JFE的鍛造一軋制法和焊接復合鋼坯法、住友金屬的連鑄大壓下法、日本鋼管的規(guī)定壓縮比和末道次壓下量的軋制法等，其中鍛造一軋制法和焊接復合鋼坯法的實用性較強，利用現(xiàn)有設備即可實施，但由于需要二火成材，具有能耗高的缺點。采用第二種方法的有電渣重熔技術、定向凝固技術等，采用以上技術生產的鋼錠純凈度高、成分均勻、結晶組織致密，內部的非金屬夾雜、各種偏析以及常見的縮孔、疏松等缺陷較傳統(tǒng)鑄錠大為減少，故采用較小的壓縮比也能生產出優(yōu)質厚鋼板。電渣重熔技術工藝復雜，需專門的設備，投資較大，而定向凝固技術簡單易行，投資較少，但材料利用率較低，輔材消耗量大。 　　F面重點介紹幾種典型生產方式及其特點。 　　(1)連鑄坯軋制技術：連鑄板坯內部質量良好，能耗低，成材率高，采用普通連鑄坯為原料軋制耐候鋼板是近年來各生產企業(yè)重點研究的耐候鋼板生產工藝。但是由于目前國內外超大連鑄坯厚度為400mm，一般不超過320mm，受到壓縮比的限制，生產150mm以上的耐候鋼板往往難度很大。 　　(2)大型模鑄鋼錠軋制技術：這是國內軋制耐候鋼板的傳統(tǒng)生產工藝。這種軋制方法盡管可以保證一定的壓縮比，但是由于模鑄工藝的先天性缺陷，存在一系列問題：一是大型模鑄鋼錠內部偏析幾乎無法避免，質量無法保證；二是鋼錠澆鑄工序蠔能耗大，還對環(huán)境造成一定的污染；三是軋制成材率低，一般不超過70％。 　　(3)大型模鑄鋼錠鍛造技術：這是國內外目前應用比較廣泛的一種耐候鋼板生產技術。為了克服模鑄鋼錠內部質量差的缺點，對于模鑄鋼錠采用鍛壓機反復進行鍛打，以改善鋼板內部質量。與軋制法生產方式相比，生產效率低，成本高，成材率低，產品質量同板差異性大。 　　(4)大型電渣重熔鋼錠/定向凝固鋼錠軋制技術：電渣重熔技術是一種近年來在國內新投入應用的耐候鋼板生產技術，其原料為電渣重熔法生產的大型坯錠，具有非常高的內部質量，適合高品質耐候鋼板的生產。但是這種生產工藝效率低，需將鋼坯二次熔化，消耗大量能源，生產成本較高。國外有報道采用定向凝固鋼錠生產大型鋼錠，以解決偏析問題，但能耗大、成材率偏低等問題仍然存在。 　　(5)復合疊軋技術：這是日本JFE為生產異種金屬復合板而研發(fā)的一項技術，在此技術基礎上，采用兩塊連鑄坯經真空電子束焊接組合成一塊大板坯，然后進行軋制以生產耐候鋼板。該技術目前濟鋼通過自主研發(fā)成功實現(xiàn)了國內應用。

Q235NH耐候鋼板的質量影響其使用，其加工工藝也會影響其質量。所以在Q235NH耐候銹鋼板的使用過程中，如果出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象，我們首先會與其質量掛鉤。那么，Q235NH耐候鋼板出現(xiàn)熱裂紋的原因是什么呢？Q235NH耐候鋼板的熱裂紋根據位置不同可分為根部裂紋、弧坑裂紋、熔合區(qū)裂紋和熱影響區(qū)裂紋。根據耐候鋼板Q235NH的溫度和時間，可分為熱裂紋、橫向熱裂紋和根部裂紋。1.熱裂紋：它經常出現(xiàn)在管道的焊縫中，有時也出現(xiàn)在熱影響區(qū)。焊縫中的縱向裂紋一般出現(xiàn)在Q235NH耐候鋼板的焊縫中心，平行于焊縫長度方向。2.橫向熱裂：一般沿柱狀晶粒發(fā)生，柱狀晶粒與母材的晶界相連，垂直于焊縫長度方向。3.根部裂紋：出現(xiàn)在Q235NH耐候銹鋼板的焊縫根部。大部分凹坑裂紋發(fā)生在凹坑中心的等軸晶區(qū)，有縱向、橫向和星狀幾種類型。4.熱影響區(qū)裂紋：中間熱裂紋既有水平的也有垂直的，但都是沿晶界出現(xiàn)的。熱裂紋的微觀特征一般是沿晶界開裂，也稱為沿晶裂紋。當裂紋穿透表面與外部空氣連通時，沿熱裂紋破裂的端口表面被氧化。二，裂縫產生的原因焊接Q235NH耐候鋼板時，產生熱裂紋的原因是：焊接過程中，熔池金屬中的硫、磷等雜質在結晶過程中形成低熔點共晶。隨著結晶過程的進行，它們逐漸被擠出晶界，形成“液膜”。但在焊縫凝固過程中，焊縫金屬受到拉應力，“液態(tài)稀膠”無法承受拉應力，產生裂紋。三。保護措施防止熱裂的措施： Q235NH耐候鋼板裂紋產生的原因及措施1.限制Q235NH耐候銹鋼板和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量。特別是降低硫、磷等雜質和碳的含量。2.調整焊縫的化學成分，改善焊縫顯微組織，細化焊縫晶粒，從而提高其塑性，降低或分散偏析程度，控制低熔點共晶的影響。