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使鋼水凝固后與鍛鋼軸形成冶金結(jié)合。隨著鋼液不斷注入，不斷凝固，結(jié)晶器向上移動，終形成外層為高速鋼，輥芯和輥頸為鍛鋼的復(fù)合軋輥。由于外層材料經(jīng)電渣精煉，潔凈度高，可滿足冷軋的要求，用作冷軋工作輥。日本日立公司用ESR法生產(chǎn)了尺寸為φ425 mm × 1880 mm的冷軋半高速鋼軋輥。ESR法存在的 問題是成本較高，且難以制造較大的軋輥，另外，電渣渣料中含較多的CaF，會逸出HF、SiF4、SF6等有害氣體，危害工人，造成環(huán)境污染。ESR法生產(chǎn)的半高速鋼輥坯經(jīng)輕鍛后，在1060℃淬火和500℃回火后加工成軋輥，表面硬度為97 HS，有良好的耐磨性和抗事故能力。 我國科學(xué)家也發(fā)明了電渣熔鑄制造復(fù)合軋輥方法。以預(yù)先制造好的輥芯為電渣熔鑄的內(nèi)結(jié)晶器，以需復(fù)合的軋輥外套層材料為電渣熔鑄的自耗電極。該裝置外結(jié)晶器的內(nèi)徑和連體雙U形坩堝金屬液出口的直徑等于需復(fù)合的復(fù)合軋輥的外徑；自耗電極的熔化速率控制在100-1000 kg/h。自耗電極可為一根或兩根以上。該方法可使復(fù)合軋輥獲得較窄的過渡層和良好的復(fù)合性能。




軋輥成型方法
鑄造軋輥和鍛造軋輥；
 鑄造軋輥是指將冶煉鋼水或熔煉鐵水直接澆注成型這一生產(chǎn)方式制造的軋輥種類。
 鑄造軋輥按材質(zhì)又可分為鑄鋼軋輥和鑄鐵軋輥兩類；按制造方法又可分為整體鑄造軋輥和復(fù)合鑄造軋輥兩類。

鍛造軋輥按材質(zhì)分類如下：
⑴鍛造合金鋼軋輥；
⑵鍛造半鋼軋輥；
⑶鍛造半高速鋼軋輥；
⑷鍛造白口鑄鐵軋輥。

軋輥損壞原因軋機部件中軋輥的工作條件為復(fù)雜。軋輥在制造和使用前的準備工序中會產(chǎn)生殘余應(yīng)力和熱應(yīng)力。使用時又進一步受到了各種周期應(yīng)力的作用，包括有彎曲、扭轉(zhuǎn)、剪力、接觸應(yīng)力和熱應(yīng)力等。這些應(yīng)力沿輥身的分布是不均勻的、不斷變化的，其原因不僅有設(shè)計因素，還有軋輥在使用中磨損、溫度和輥形的不斷變化。此外，軋制條件經(jīng)常會出現(xiàn)異常情況。軋輥在使用后冷卻不當(dāng)，也會受到熱應(yīng)力的損害。



冶煉 20世紀50年代以前，鍛鋼軋輥用鋼基本上采用堿性平爐或堿性電爐冶煉。質(zhì)量要求高者，則用酸性平爐冶煉。自20世紀50年代起，真空技術(shù)逐漸應(yīng)用于煉鋼，電爐、平爐或轉(zhuǎn)爐冶煉的鋼水，經(jīng)真空處理和真空澆注后，生產(chǎn)出含氫量低、夾雜少的鋼，用于生產(chǎn)要求較高的冷軋工作輥和支承輥。自60年代起，鋼包精煉爐也開始用于軋輥鋼的冶煉。電爐、平爐或轉(zhuǎn)爐提供的低磷、化學(xué)成分接近成品鋼的粗煉鋼水，在精煉爐中脫硫，調(diào)成分，經(jīng)真空處理后排除氫、氮、脫氧和排除夾雜，可獲得較純凈的鋼水。鑄錠在氬氣保護下或在真空下澆注。
鋼包精煉爐為生產(chǎn)質(zhì)量高、噸位大的支承輥創(chuàng)造了條件。與此同時，真空白耗和電渣重熔鋼也由于其潔凈度高、偏析小和結(jié)晶細密，開始用來制造軋制高碳鋼、合金鋼、金屬箔材用的高硬度工作輥。




離心鑄造高速鋼軋輥工藝的流程：

1、冶煉時，外層高速鋼在中頻爐中熔煉，選用優(yōu)質(zhì)合金料和鋼鐵料進行熔煉。Nb、W、V鐵先破碎再入爐。分兩次冶煉， 次加95%，第二次添加余料，并進行調(diào)。出鋼時包底加入變質(zhì)劑變質(zhì)，以細化基體和碳化物。中間層材料和芯部材料在工頻爐冶煉，特別是芯部材料球墨鑄鐵鐵水在出爐時，在胞內(nèi)加入適量的球化劑和孕育劑進行球化、孕育處理，以保證軋輥輥頸的力學(xué)性能。

2、澆注時，澆注外層高速鋼鋼水時應(yīng)選擇較大的重力系數(shù)，同時輥模溫度應(yīng)盡量低，鋼水的澆注溫度也盡可能低。等鋼水在旋轉(zhuǎn)的輥模中凝固后，再澆注中間層金屬液。中間層凝固后停機，合箱澆入芯部鐵水。澆注中可采用玻璃保護渣。


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