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級(jí)
應(yīng)用領(lǐng)域：主要用于高級(jí)潤滑油加工中的清潔劑、抑釩劑、脫硫劑，大大提高潤滑膜致密性和流變性，降低灰分。脫鉛除汞減少潤滑油或燃油廢棄物對(duì)環(huán)境的污染
，經(jīng)表面處理的氧化鎂亦可做為煉油工藝中的絡(luò)合劑、螯合劑、載體，更有利于產(chǎn)品分餾提高產(chǎn)品的質(zhì)量。尤其在重油燃燒時(shí)加入Mg0能重油中釩酸對(duì)爐膛的
損傷。
食品級(jí)
應(yīng)用領(lǐng)域：用于食品添加劑、色澤穩(wěn)定劑、pH值調(diào)節(jié)劑作為、食品的鎂元素的補(bǔ)充劑。用做砂糖精制時(shí)的脫色劑冰淇淋粉PH調(diào)節(jié)劑等。作為抗結(jié)塊劑和抗酸
劑用于小麥粉、奶粉巧克力、可可粉、葡萄粉、糖粉等領(lǐng)域，也可用于制造陶瓷、搪瓷、玻璃、染料等領(lǐng)域。
醫(yī)用級(jí)
應(yīng)用領(lǐng)域：生物制藥領(lǐng)域可用醫(yī)用級(jí)氧化鎂作為抗酸劑、吸附劑、脫硫劑、脫鉛劑、絡(luò)合助濾劑、PH調(diào)節(jié)劑醫(yī)藥上用作抗酸劑與輕瀉劑，抑制和緩解胃酸過多，治
療胃潰瘍和十二指腸潰瘍病。中和胃酸作用強(qiáng)且緩慢持久，不產(chǎn)生二氧化碳。
硅鋼級(jí)
應(yīng)用領(lǐng)域：硅鋼級(jí)氧化鎂具有良好的導(dǎo)磁性（即具有較大的正磁化率）和的絕緣性能（即電導(dǎo)率能低到10-14us/cm致密態(tài)）。可使硅鋼片表面形成良好的絕緣
層和導(dǎo)磁介質(zhì)，以抑制和克服變壓器中硅鋼鐵芯的渦流和集膚效應(yīng)損失（簡(jiǎn)稱鐵損）。提高硅鋼片的絕緣性能，用作高溫退火隔離劑。亦可用作陶瓷材料、電子材
料、化工原料及粘結(jié)劑、添加劑等在硅鋼中應(yīng)用于脫磷劑、脫硫劑、絕緣涂層生成劑。
生產(chǎn)方法/氧化鎂
雙減碳化法
雙減碳化法
雙減碳化法圖冊(cè)
為了提高氧化鎂的提取率，并降低產(chǎn)品能耗。提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加產(chǎn)品品種，雙減法碳化工藝主要是改變了碳化條件，減去了高能耗的生產(chǎn)過程。將凈化過的石灰
乳液在特定條件下進(jìn)行碳化反應(yīng)，使80—90%的MgO被溶解，并生成含MgO 20～30克/升的碳酸輕鎂過飽和溶液。經(jīng)快速壓濾，在特定條件下使碳酸輕鎂飽和溶液在
20～30度下解析出堿式碳酸鎂。此堿式碳酸鎂濾餅含水分只有50—60%。經(jīng)煅燒得輕質(zhì)氧化鎂產(chǎn)品。
該工藝特點(diǎn):（詳見工藝流程圖）
（1）氧化鎂的提取率增高了20—30%。
（2）減去了壓縮和熱解過程，降低了堿式碳酸鎂濾餅水分含量25—30%。
因此每噸輕質(zhì)氧化鎂產(chǎn)品煤耗降低75%，電耗降低65%。
氣相法
將高純度金屬鎂和氧反應(yīng)生成晶核，然后使顆粒繼續(xù)成長，制得高純度粉氧化鎂。含氧化鎂80%（重量）以上的粗原料用無機(jī)酸（硫酸、鹽酸、硝酸）以摩爾比1
：2的比例進(jìn)行溶解，制成無機(jī)酸的鎂鹽。精制除去其中雜質(zhì)，于氧氣氣氛下進(jìn)行加壓加熱處理，再經(jīng)水洗、脫水、干燥，于1100℃加熱1h，制得高純度氧化鎂。
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隨著產(chǎn)業(yè)化升級(jí)及高新技術(shù)功能材料市場(chǎng)的需求和發(fā)展，研發(fā)生產(chǎn)出一系列高新精細(xì)氧化鎂產(chǎn)品，主要用于高級(jí)潤滑油、高級(jí)鞣革提堿級(jí)、食品級(jí)、醫(yī)藥、硅鋼級(jí)
、高級(jí)電磁級(jí)、高純氧化鎂等近十個(gè)品種組成。
工業(yè)級(jí)輕燒
應(yīng)用領(lǐng)域：主要用于菱鎂制品的生產(chǎn)。輕燒氧化鎂與氯化鎂水溶液以一定比例配合，可膠凝硬化成具有一定物理力學(xué)性能的硬化體，稱之為菱鎂水泥。菱鎂水泥作
為一種新型水泥，具有輕質(zhì)高強(qiáng)、防火隔熱、節(jié)能環(huán)保等優(yōu)勢(shì)，可廣泛應(yīng)用于建材、市政、農(nóng)業(yè)、機(jī)械等領(lǐng)域。根據(jù)WB/T1019-2002《菱鎂制品用輕燒氧化鎂》的
規(guī)定，輕燒氧化鎂的化學(xué)成分見表1。
表1 輕燒氧化鎂化學(xué)成分：
牌號(hào)
QM-85
QM-80
QM-75
級(jí)別
優(yōu)等品（A）
一等品（B）
合格品（C）
MgO ≥
85
80
75
活性MgO ≥
65
60
50
游離CaO ≤
1.5
2.0
2.0
灼燒失量
1-9
1-9
≤12.0
