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離心鑄造高速鋼軋輥工藝的流程：

1、冶煉時，外層高速鋼在中頻爐中熔煉，選用優(yōu)質合金料和鋼鐵料進行熔煉。Nb、W、V鐵先破碎再入爐。分兩次冶煉， 次加95%，第二次添加余料，并進行調。出鋼時包底加入變質劑變質，以細化基體和碳化物。中間層材料和芯部材料在工頻爐冶煉，特別是芯部材料球墨鑄鐵鐵水在出爐時，在胞內加入適量的球化劑和孕育劑進行球化、孕育處理，以保證軋輥輥頸的力學性能。

2、澆注時，澆注外層高速鋼鋼水時應選擇較大的重力系數，同時輥模溫度應盡量低，鋼水的澆注溫度也盡可能低。等鋼水在旋轉的輥模中凝固后，再澆注中間層金屬液。中間層凝固后停機，合箱澆入芯部鐵水。澆注中可采用玻璃保護渣。




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應用粉末冶金技術中噴霧制粒與熱等靜壓的配合工藝，生產的高速鋼較之傳統(tǒng)方法生產的鋼材具有許多優(yōu)點，如優(yōu)良的機加工性能、韌性、硬度和熱處理后的形狀穩(wěn)定性。應用HIP工藝生產的高速鋼軋輥，與相同成分的鑄造高速鋼軋輥相比，碳化物更細小、均勻，而碳化物的形貌及分布對軋輥的熱疲勞性能、抗剝落性能及韌性起決定性作用，因此HIP高速鋼軋輥的綜合性能明顯優(yōu)于鑄造軋輥。此外，為了進一步提高耐磨性，HIP高速鋼軋輥可采用更高的含碳量和合金含量，仍保持良好的碳化物形貌。用HIP工藝生產高速鋼軋輥時，一般是用鑄、鍛鋼材料制成輥芯，在輥芯外填充好輥身外層所用的高速鋼粉末，抽真空后在1000℃以上高溫和100 MPa以上壓力下燒結成軋輥。由于HIP工藝設備需要耐高壓，受設備限制，HIP工藝還只能生產小直徑的高速鋼軋輥。




1）碳化物硬度高。以往使用的軋輥，其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，組織粗大，硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼，另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和熱處理過程中，這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。無限冷硬鑄鐵軋輥中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。而高速鋼軋輥主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般軋輥，從而提高耐磨性。另外，隨著V含量增加，高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉化。

2）熱穩(wěn)定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有較好的熱穩(wěn)定性，研究發(fā)現，普通軋輥材質的硬度隨溫度升高而明顯下降，而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv，這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當添加分布于基體組織的Co元素時，這種傾向更加明顯。

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