磷化處理工藝的表調(diào)：表面調(diào)整劑可以工件表面因堿液除油或酸洗除銹所造成的表面狀態(tài)的不均勻性，使鋁材表面形成大量的極細(xì)的結(jié)晶中心，從而加快磷化處理工藝反應(yīng)的速度，有利于磷化處理工藝膜的形成。（1）水質(zhì)的影響--槽液所用水質(zhì)中如所含水銹嚴(yán)重、鈣鎂離子含量較大，會影響表調(diào)液的穩(wěn)定性，槽液配制時可預(yù)先添加軟水劑以水質(zhì)對表調(diào)液的影響。（2）使用時間--一般表調(diào)劑采用的是膠體鈦鹽，其存在膠體活性，當(dāng)使用時間較長或所含雜質(zhì)離子較多時膠體活性會喪失，此時膠體的穩(wěn)定狀態(tài)被破壞，槽液沉淀分層，呈絮狀,此時必須更換槽液。磷化處理工藝--磷化處理工藝是一種化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)形成磷suan鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化處理工藝膜?？蛙囃垦b常用的是低溫鋅系磷化處理工藝液.磷化處理工藝的主要目的是給基體鋁材提供保護(hù)，在一定程度上防止鋁材被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力。磷化處理工藝是整個前處理工藝相當(dāng)為重要的一個環(huán)節(jié)，其反應(yīng)機(jī)理復(fù)雜且影響因素較多，因此磷化處理工藝槽液相對于其它槽液的生產(chǎn)過程控制要復(fù)雜得多。（1）酸比(總酸度與游離酸度的比值)：提高酸比可加快磷化處理工藝反應(yīng)速度，使磷化處理工藝膜薄而細(xì)致，但酸比過高會使膜層過薄，易引起磷化處理工藝工件掛灰；酸比過低，磷化處理工藝反應(yīng)速度緩慢，磷化處理工藝晶體粗大多孔，耐蝕性低，磷化處理工藝工件易生黃銹。一般來說磷化處理工藝yao液體系或配方不同其酸比大小要求也不同。（2）溫度：槽液溫度適當(dāng)提高，成膜速度加快，但溫度過高，會影響酸比的變化，進(jìn)而影響槽液的穩(wěn)定性，同時膜層晶核粗大，槽液出渣量增大。（3）沉渣量：隨著磷化處理工藝反應(yīng)的不斷進(jìn)行，槽液內(nèi)的沉渣量會逐漸增多，過量的沉渣會影響工件表面的界面反應(yīng)，導(dǎo)致磷化處理工藝膜發(fā)花、掛灰嚴(yán)重，甚至不成膜，因此槽液必須根據(jù)處理的工件量和使用時間適時進(jìn)行倒槽，進(jìn)行清渣除淤。（4）亞xiaosuan根NO-2（促進(jìn)劑濃度）NO-2可加快磷化處理工藝反應(yīng)速度，提高磷化處理工藝膜的致密性和耐腐蝕性，含量過高時使膜層易出現(xiàn)白點(diǎn)或發(fā)彩現(xiàn)象；過低，成膜速度緩慢，磷化處理工藝膜易生黃銹。（5）liu酸根SO2-4：酸洗液濃度過高或水洗控制不好都易導(dǎo)致磷化處理工藝槽液內(nèi)liu酸根離子增高，過高的liu酸根離子會減慢磷化處理工藝反應(yīng)速度，使磷化處理工藝膜晶粒粗大多孔，掛灰嚴(yán)重，磷化處理工藝膜的耐蝕性降低。（6）亞鐵離子Fe2+：磷化處理工藝溶液中含亞鐵離子量過高時，會使常溫磷化處理工藝膜防腐能力下降；會使中溫磷化處理工藝膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；會使高溫磷化處理工藝液沉渣量增大，溶液變混濁，同時游離酸度升高。

        1、合金鋁板等鋁合金型材的技術(shù)特點(diǎn)與優(yōu)勢：(1)合金鋁板等鋁合金型材技術(shù)特點(diǎn)：無煙鏡面拋光具有無黃煙、無流痕、低成本、低消耗、低設(shè)備投入、高亮度、高穩(wěn)定性、高功效、高成品率等特點(diǎn)，突破了傳統(tǒng)拋光技術(shù)的瓶頸和缺陷，成功實現(xiàn)了11米長材化學(xué)拋光以及自動線化學(xué)拋光的規(guī)?；a(chǎn)。無煙鏡面拋光技術(shù)是普通三酸和電解拋光的升級換代技術(shù)，是合金鋁板等鋁合金型材化學(xué)拋光技術(shù)的發(fā)展方向。(2)合金鋁板等鋁合金型材技術(shù)優(yōu)勢如下：1)無黃煙：無煙鏡面拋光從根本解決了三酸拋光產(chǎn)生大量黃煙的難題?？晒?jié)約大量的環(huán)保處理成本。為化學(xué)拋光的廣泛運(yùn)用掃清了主要障礙。2)無流痕：無煙拋光技術(shù)徹底解決了拋光流痕的難題、并實現(xiàn)了11米長拋光材的全自動線規(guī)模生產(chǎn)，使拋光像堿蝕一樣易于操作。3)高亮度：無煙拋光由于采用新的拋光成分，比三酸拋光、電解拋光的亮度提高20％～30％，是目前亮度*高的拋光技術(shù)。4)低消耗-無煙鏡面拋光藥劑的消耗可比電解拋光的消耗(500-700kg／t材)降低60％-70％。5)高成品率：無煙鏡面拋光過程中幾乎不產(chǎn)生缺陷，產(chǎn)品成品率極高。6)生產(chǎn)效率高：無煙拋光掛料而積大，每次可拋光多排；拋光無廢品，生產(chǎn)效率至少是三酸拋光的2倍以上，是電解拋光的6-9倍。7)槽液穩(wěn)定：無煙鏡面拋光槽幾乎不調(diào)槽，可長期穩(wěn)定工作。為化學(xué)拋光鋁材的大規(guī)模工業(yè)化、自動化生產(chǎn)鋪平了道路。8)亮度穩(wěn)定：不同批次生產(chǎn)拋光材，由于不調(diào)槽，所生產(chǎn)的拋光材亮度穩(wěn)定。2、工藝?yán)斐膛c操作要點(diǎn)分析：(1)槽位設(shè)置說明：1)無煙鏡面拋光槽前是完全封閉的抽風(fēng)墻，杜絕外界自然風(fēng)降低抽風(fēng)效率，利于陰雨天、濃霧天的全天候生產(chǎn)。2)無煙鏡面拋光槽的寬度為1.6m以上，加強(qiáng)槽液吸收煙霧的緩沖能力，利于大規(guī)模批量生產(chǎn)。(2)槽液功能說明：1)除蠟除垢槽：本槽中盛一種新型弱堿性除蠟除垢劑，能去機(jī)械拋光蠟及殘存的重油垢，不腐蝕鋁合金。操作簡單。2)無煙鏡面拋光槽：本槽含有多種組分，富古強(qiáng)氧化劑，能對鋁合金進(jìn)行鏡面拋光。與其他拋光技術(shù)相比，本槽具有如下特點(diǎn)：①絕無黃煙，亮度穩(wěn)定：本槽添加有足夠量的煙霧抑制劑，黃煙的分解被徹底抑制；由于強(qiáng)氧化劑分解較慢，濃度比三酸槽穩(wěn)定，因此不同批次鋁合金的亮度差別比三酸拋光要小得多。②亮度增加：化學(xué)拋光的亮度，陳了與磷酸濃度、硝酸濃度，溫度有關(guān)外，還與拋光液的含水量有關(guān)。含水量越高，亮度越低；三酸拋光液中磷酸含量高達(dá)80％(磷酸的含水量為15％)，相應(yīng)拋光液水含量小低于12％；如此高的水含量必然降低拋光材的亮度。無煙鏡面拋光液在制作過程中，經(jīng)過長時間的高溫濃縮，水含量水足5％，因此鏡面拋光材的亮度明顯提高。③可長時間滴流：考慮到化學(xué)拋光反應(yīng)過于劇烈，鋁合金離開槽液后，滴流時間不能超過20s，大量拋光液被帶進(jìn)水洗槽，造成拋光材成本過于昂貴。無煙鏡面拋光液中添加有足夠量的緩蝕劑，保護(hù)鋁合金離開槽液后，可在空中按任意時間滴流而不花材，也沒流痕。由此可節(jié)約拋光液70％以上。④自動除灰：鋁合金不純或拋光液老化時，鋁材經(jīng)三酸拋光后，表面往往有一層黑灰，一般方法很難除去，嚴(yán)重影響拋光材質(zhì)量。無煙鏡面拋光槽中，添加有除灰成分，可自動拋光灰。⑤成品率高：由于鏡面拋光槽解決了色差、流痕、花材、拋光灰等問題，使得成品率大幅提高。從而降低了成本，提高了生產(chǎn)效率。3)保光氧化槽。設(shè)置本槽有兩大目的：①預(yù)制化學(xué)氧化膜：保光氧化槽，能生成一定厚度的氧化膜，又能完全保留原有亮度；鋼合金從鏡面拋光到陽極氧化之前，可以過保光氧化槽，預(yù)制一定厚度的化學(xué)氧化膜，避免氧化之前在水洗槽中產(chǎn)生點(diǎn)蝕或花材，提高成品率，同時在進(jìn)行陽極氧化時，減少氧化失光。②精除灰：拋光灰的來源有兩種，一是鋁合金中有夾雜，二是拋光液老化。拋光灰用一般方法很難，能嚴(yán)重影響拋光材的外觀質(zhì)量。盡管無煙鏡面拋光槽中已添加有除灰劑，能絕大部分拋光灰，但仍可能有少量殘留拋光灰。保光氧化槽能徹底清理拋光灰，從而保證拋光材質(zhì)量。