電廠 300MW 機(jī)組高負(fù)荷驟變：鈣基脫硫劑動(dòng)態(tài)適配，年省 28 萬 ＋ 某華東 300MW 火電廠曾因負(fù)荷驟變頻繁頭疼 —— 用電高峰時(shí)，機(jī)組從 200MW 提至滿負(fù)荷僅需 15 分鐘，煙氣量從 80 萬 m3/h 飆升至 104 萬 m3/h，SO?濃度從 800mg/m3 漲至 1040mg/m3。之前用鈉基干法時(shí)，因反應(yīng)滯后，10 分鐘內(nèi) SO?排放就超至 50mg/m3（國標(biāo) 35mg/m3），半年內(nèi)被罰 2 次，合計(jì) 40 萬；且為應(yīng)對(duì)波動(dòng)，需額外儲(chǔ)備 30％ 藥劑，年多花 12 萬。 鈣基脫硫劑靠 “梯度多孔結(jié)構(gòu)” 破解：顆粒內(nèi)部設(shè)計(jì) 3 層孔徑（10nm/50nm/100nm），低負(fù)荷時(shí) 10nm 小孔吸附 SO?，避免浪費(fèi)；高負(fù)荷時(shí) 50nm/100nm 孔同步開啟，接觸面積瞬間 25％，1 分鐘內(nèi)響應(yīng)濃度變化。該電廠換鈣基后，連續(xù) 18 個(gè)月應(yīng)對(duì) 72 次負(fù)荷驟變，SO?排放穩(wěn)定在 22-28mg/m3，無一次超標(biāo)；藥劑儲(chǔ)備量降至 10％，年省 12 萬藥劑費(fèi)，加上罰款減免，年綜合收益 28 萬 ＋。 對(duì)比氨法脫硫需人工調(diào)噴淋量（滯后 30 分鐘），鈣基的 “動(dòng)態(tài)自適應(yīng)” 無需人工干預(yù)，契合電廠 24 小時(shí)無人值守需求，1688 采購量從月均 5 噸增至 12 噸，復(fù)購率 。

脫硫系統(tǒng)設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行是收率持續(xù)達(dá)標(biāo)的基礎(chǔ)，而部分脫硫劑因成分腐蝕性強(qiáng)、江蘇蘇州附近顆粒硬度高，易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、江蘇蘇州附近堵塞、江蘇蘇州本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機(jī)維修，間接造成收率損失。江蘇蘇州鈣基脫硫劑從設(shè)備適配角度出發(fā)，采用全設(shè)備兼容配方，通過成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設(shè)備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。在成分設(shè)計(jì)上，江蘇蘇州摒棄傳統(tǒng)脫硫劑中添加的酸性催化劑（如硫酸鈣、江蘇蘇州附近氯化鈣），改用中性的稀土元素（鈰、江蘇蘇州本地鑭）作為活性促進(jìn)劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與設(shè)備常用的碳鋼、江蘇蘇州附近不銹鋼、江蘇蘇州當(dāng)?shù)谾RP（玻璃纖維增強(qiáng)塑料）材質(zhì)兼容性。經(jīng)實(shí)驗(yàn)室腐蝕測試，將江蘇蘇州鈣基脫硫劑溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，試件腐蝕速率僅為 0.02mm / 年，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 0.15mm / 年的腐蝕速率；與 FRP 材質(zhì)接觸時(shí)，無溶脹、江蘇蘇州同城開裂現(xiàn)象，設(shè)備使用壽命可延長 5-8 年。在顆粒處理環(huán)節(jié)，通過 “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝，將顆粒棱角磨平，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免顆粒在輸送、江蘇蘇州本地反應(yīng)過程中對(duì)設(shè)備管道、江蘇蘇州本地噴淋頭、江蘇蘇州附近布袋除塵器造成磨損。以某電廠濕法脫硫系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，因顆粒硬度高（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個(gè)月就需更換一次，布袋除塵器濾袋磨損率達(dá) 20％/ 年，每年設(shè)備維修停機(jī)時(shí)間累計(jì)達(dá) 45 天，導(dǎo)致收率損失約 15％，維修成本超 50 萬元。改用江蘇蘇州鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長至 12 個(gè)月，濾袋磨損率降至 5％/ 年以下，設(shè)備檢修周期從 3 個(gè)月延長至 8 個(gè)月，年停機(jī)時(shí)間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，同時(shí)省去設(shè)備改造費(fèi)用（傳統(tǒng)脫硫劑需改造管道材質(zhì)，費(fèi)用約 200 萬元），綜合年節(jié)省成本超 80 萬元。