鋁板基材表面常見的四種處理--A對鋁板基的技能需求：對制造PS版的鋁板基較基本的技能需求是外表光滑平坦，無擦劃傷、坑包、印痕、非金履壓入、氣孔、軋制條紋等表觀缺點，厚薄一致，波濤度操控在1mm內(nèi)，平直度小于2I;組 織細密均勻，無偏析、夾渣，內(nèi)應力分由對稱、均勻;粗糙度Ra值小于0.28，以確保電解砂目細密均勻。目前我國很多運用的板基材料為1050A、1060等。B堿洗：一般，由鋁加工廠供給的鋁板，其外表都帶有一定量的油，油和氧化膜對砂目處置有影響，在PS版出產(chǎn)中常用熱堿沖刷鋁板進行外表處置。一般用堿液來去掉氧化膜和油。常用除油液的配比為：NaOH的質(zhì)量鈉等緩蝕劑及葡萄糖酸鈉、脂肪酸聚氧乙烯醚類增溶、絡合等外表活性劑。除油液的溫度一般操控在55～60℃左右，除油的作用與溶液的溫度有關(guān)。若溫度太高，則造民對鋁板基嚴重腐蝕，因此有必要操控溫度。除油的時刻有必要通過仔細對比較終斷定。由于，它與各種不一樣出產(chǎn)線有關(guān)。卷筒出產(chǎn)線則與出產(chǎn)線的速度有關(guān)，以4m/min為例，除油時刻有必要這到20s，其作用才能處以確保。除油液有必要留意及時更新，由于在除油進程中會生成很多的皂化物、乳化物和鋁鹽，它們的存在影響除油作用，并阻止對鋁板外表油污的皂化和乳化，當發(fā)現(xiàn)除油作用不強時，有必要及時更新。一般若通過堿泵進行循環(huán)時，除油液能堅持較長時刻，若不循環(huán)則更新時刻縮短。查看除油作用較簡單的方法是用水。除油作用好的鋁板外表水能均勻地附著渙散，若水倒上后，在鋁板外表呈水珠狀，則闡明除油作用欠好。除油的溫度要常常留意，除油液的溫度過低，則能夠構(gòu)成除油不完全。C酸洗：在出產(chǎn)工藝中，堿洗以后有一硝酸酸洗進程，其目的是去掉堿洗后的殘留物質(zhì)，中和剩余的堿液。硝酸溶液的質(zhì)量濃度為5%～10%。配制時留意將硝酸小心腸倒入水中，充分混合。在酸洗進程中應常常留意溶液的濃度剖析，及時彌補。D粗化：粗化是為了構(gòu)成具有需求粗糙度的砂目構(gòu)造。粗化既可進步鋁板基外表對水的親和力，進步板基外表濕潤量，避免版面上臟;一起粗化后的外表還可進步版同與感光劑的附著力，進而進步印版的耐印力。粗化后的砂目是由無數(shù)的凸峰和凹谷構(gòu)成，不一樣的砂目構(gòu)造，對保水性感光層的附著力影響較大，并對PS版的運用帶來較大影響。出產(chǎn)頂用外表粗糙度測試儀制作的砂目粗糙斷面輪廓曲線的特征參數(shù)來表征。

       鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對接頭抗裂性能、力學性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當某項成為主要矛盾時，則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分與母材的差別就很大。
常見缺陷（焊接問題）及防止措施1、燒穿---產(chǎn)生原因：a、熱輸入量過大；b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。防止措施：a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；c、適當減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產(chǎn)生原因：a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；e、焊接參數(shù)選擇不當；f、重復起弧處產(chǎn)生氣孔；g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；h、周圍環(huán)境空氣濕度大。防止措施：a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；b、合理選擇焊接場所；c、適當減小電弧長度；d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；f、盡量不要在同一部位重復起弧，需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；g、換保護氣體；h、檢查氣流大小；i、預熱母材；j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統(tǒng)。3、電弧不穩(wěn)---產(chǎn)生原因：電源線連接、污物或者有風。防止措施：a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔；b、將接頭處的臟物掉；c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。4、焊縫成型差---產(chǎn)生原因：a、焊接規(guī)范選擇不當；b、焊槍角度不正確；c、焊工操作不熟練；d、導電嘴孔徑太大；e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。防止措施：a、反復調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；b、保持合適的焊槍傾角；c、選擇合適的導電嘴孔徑；d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。5、未焊透---產(chǎn)生原因：a、焊接速度過快，電弧過長；b、坡口加工不當，裝備間隙過?。籧、焊接規(guī)范過??；d、焊接電流不穩(wěn)定。防止措施：a、適當減慢焊接速度，壓低電??；b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；d、增加穩(wěn)壓電源裝置e、細焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應酌情選擇。6、未熔合---產(chǎn)生原因：a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈；b、熱輸入不足。防止措施：a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產(chǎn)生原因：a、結(jié)構(gòu)設計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應力過大b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；c、焊縫末端的弧坑冷卻快；d、焊絲成分與母材不匹配；e、焊縫深寬比過大。防止措施：a、正確設計焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；d、正確選用焊絲。8、夾渣---產(chǎn)生原因：a、焊前清理不徹底；b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施：a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。9、咬邊---產(chǎn)生原因：a、焊接電流太大，焊接電壓太高；b、焊接速度過快，填絲太少；c、焊槍擺動不均勻。防止措施：a、適當?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產(chǎn)生原因：a、不適當?shù)谋Ｗo氣體覆蓋；b、焊絲不潔；c、母材不潔。防止措施：a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；b、是否正確的儲存焊接材料；c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)掉；d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產(chǎn)生原因：A、導電嘴與焊絲打火；b、焊絲磨損、噴弧；d、送絲軟管太長或太緊；e、送絲輪不適當或磨損；f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施：a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統(tǒng)；b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況；f、檢查焊絲盤磨損狀況；g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。12、起弧不良---產(chǎn)生原因：a、接地不良；b、導電嘴尺寸不對；c、沒有保護氣體。防止措施：a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起??；b、檢查導電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；c、使用氣體預清理功能；d、改變焊接參數(shù)。

             雜質(zhì)元素的影響-釩在鋁合金中構(gòu)成VAl11難熔化合物，在熔鑄進程中起細化晶粒效果，但比鈦和鋯的效果小。釩也有細化再結(jié)晶安排、進步再結(jié)晶溫度的效果。鈣在鋁合金中固溶度極低，與鋁構(gòu)成CaAl4化合物，鈣又是鋁合金的超塑性元素，大概5%鈣和5%錳的鋁合金具有超塑性。鈣和硅構(gòu)成CaSi，不溶于鋁，因為減小了硅的固溶量，可略進步工業(yè)純鋁的導電功能。鈣能改進鋁合金切削功能。CaSi2不能使鋁合金熱處理強化。量鈣有利于去掉鋁液中的氫。鉛、錫、鉍元素是低熔點金屬，它們在鋁中固溶度不大，略下降合金強度，但能改進切削功能。鉍在凝結(jié)進程中脹大，對補縮有利。高鎂合金中參加鉍可避免鈉脆。銻首要用作鍛造鋁合金中的蛻變劑，變形鋁合金很少運用。僅在Al-Mg變形鋁合金中替代鉍避免鈉脆。銻元素參加某些Al-Zn-Mg-Cu系合金中，改進熱壓與冷壓工藝功能。鈹在變形鋁合金中可改進氧化膜的構(gòu)造，削減熔鑄時的燒損和攙雜。鈹是有毒元素，能使人發(fā)生過敏性中毒。因而，觸摸食物和飲料的鋁合金中不能富含鈹。焊接資猜中的鈹含量一般操控在8μg/ml以下。用作焊接基體的鋁合金也應操控鈹?shù)暮?。鈉在鋁中幾乎不溶解，較大固溶度小于0.0025%，鈉的熔點低(97.8℃),合金中存在鈉時，在凝結(jié)進程中吸附在枝晶外表或晶界，熱加工時，晶界上的鈉構(gòu)成液態(tài)吸附層，發(fā)生脆性開裂時，構(gòu)成NaAlSi化合物，無游離鈉存在，不發(fā)生“鈉脆”。當鎂含量超2%時，鎂攫取硅，分出游離鈉，發(fā)生“鈉脆”。因此高鎂鋁合金不允許運用鈉鹽熔劑。避免“鈉脆”的辦法有氯化法，使鈉構(gòu)成NaCl排入渣中，加鉍使之生成Na2Bi進入金屬基體;加銻生成Na3Sb或加入稀土亦可起到一樣的效果。
         鋁合金零件表面變黑的原因:鋁氧化加工鋁合金鑄造一般都是用金屬型鑄造，金屬鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，但在使用過程中容易變黑，原因為：(1)工藝設計不合理。鋁合金壓鑄件在清洗或壓檢后處理不當，為鋁合金壓鑄件發(fā)霉變黑創(chuàng)造了條件，加速了霉變的生成。(2)倉儲管理不到位。將鋁合金壓鑄件存放在倉庫不同的高度，其發(fā)霉的狀況也不同。(3)鋁合金的內(nèi)部因素。很多鋁合金壓鑄件廠家在壓鑄、機加工工序之后，不做任何清潔處理，或者簡單的用水沖沖，無法做到徹底清洗干凈，壓鑄鋁表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等腐蝕性物質(zhì)以及其他污漬，這些污漬加快了鋁合金壓鑄件長霉點變黑的速度。(4)鋁合金外部環(huán)境因素。鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發(fā)霉，這是鋁本身的特性決定的。(5)選用清洗劑不得當。選用的清洗劑具有強腐蝕性，造成壓鑄鋁腐蝕氧化。