在軋制中，軋件與軋輥相互作用，軋件在軋輥?zhàn)饔孟庐a(chǎn)生塑性變形，軋機(jī)、軋輥等受軋件的反力產(chǎn)生彈性變形。當(dāng)然，軋件也伴有小的彈性變形，通過軋輥后有極小的彈性變形量恢復(fù)，增加了軋件厚度。如圖所示，厚度為H的軋件經(jīng)過軋輥壓下Δh總，但由于軋輥彈性變形，軋件減少壓下Δh1；同時(shí)軋件出軋輥后，由于彈性變形恢復(fù)，軋件壓下減少Δh2。結(jié)果，軋件實(shí)際壓下量Δh=Δh總-Δh1-Δh2當(dāng)Δh總=Δh1+Δh2當(dāng)時(shí)，軋件通過軋輥將不產(chǎn)生壓下，這時(shí)的軋件厚度即是小可軋厚度。斯通(M．D．Stone)、羅伯茨(W．L．Roberts)、福特-亞歷山大(H．Ford)-(J．M．Al-exander)等人都對(duì)小可軋厚度公式做過理論推導(dǎo)。

按斯通推導(dǎo)的計(jì)算公式，小可軋厚度 hmin=3.58DμK / D 

較原雙層或三層復(fù)合高速鋼軋輥，在軋制過程中工作層剝落率降低30%左右，斷輥機(jī)率減少50%-60%。但該方法制造高速鋼軋輥工藝過于復(fù)雜，金屬熔體種類過多，操作麻煩。 近有關(guān)機(jī)構(gòu)對(duì)高速鋼軋輥偏析機(jī)理進(jìn)行了深入研究，發(fā)現(xiàn)離心鑄造高速鋼軋輥偏析的主要原因是高速鋼中存在與金屬熔液密度不同的原子簇團(tuán)，在離心力作用下，密度大的原子簇團(tuán)向輥面移動(dòng)，密度小的原子簇團(tuán)向軋輥心部移動(dòng)。而原子簇團(tuán)產(chǎn)生的主要原因是高速鋼軋輥中各種元素的物理和化學(xué)性質(zhì)不同。影響離心鑄造高速鋼軋輥偏析的主要因素有：離心機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)、金屬液凝固冷卻速度和原子簇團(tuán)性質(zhì)，轉(zhuǎn)速越高，凝固冷卻速度越小，偏析越嚴(yán)重，反之偏析減輕。相同體積和密度的原子簇團(tuán)，呈團(tuán)塊狀或條狀，比呈球形時(shí)的空間伸展尺度大，