重稀土含鎂球化劑用于厚壁球鐵件，為了防止球化衰退和石墨畸變，還應(yīng)當(dāng)調(diào)低Si量，采取增加石墨球數(shù)，細(xì)化石墨球徑的工藝手段。蓋包處理法大大減少了處理時(shí)的煙光污染，是一種節(jié)省球化劑、保證球化質(zhì)量的簡便工藝，值得。在鋼液喂絲技術(shù)的啟發(fā)下，喂絲球化經(jīng)過試驗(yàn)已成功用于新興鑄管公司等企業(yè)。喂絲球化是由喂絲機(jī)將合金包芯線連續(xù)不斷地向澆包底部送進(jìn)，進(jìn)行球化處理的一種工藝。該工藝可控制殘余鎂量，具有一高三少即球化質(zhì)量高、渣量少、溫降少、污染少的特點(diǎn)。包芯線外皮為0.3mm厚的冷軋鋼皮，芯材一般為含Mg25~30%，并有Ca、Ba、（RE）等的復(fù)合成分。喂絲法成本比沖入法低20~40%，對(duì)大批量生產(chǎn)的鑄管廠、汽車鑄造廠等很有吸引力。目前，國內(nèi)已有多家單位能成套供應(yīng)喂絲機(jī)和包芯線，包芯線分球化、蠕化、孕育、脫硫、增碳和合金化等多個(gè)品種。鵬瑞管業(yè)球墨鑄鐵管

球墨鑄鐵管與其它管材相比，具有較高的抗內(nèi)力、外壓能力，較好的耐腐蝕性和耐磨性。同時(shí)具有施工方便、接口密封性能好，運(yùn)行系數(shù)大等優(yōu)點(diǎn)。近年來，在鑄鐵材料市場上發(fā)展勢頭迅猛。 這種材質(zhì)生產(chǎn)中較易出現(xiàn)裂紋、重皮、夾渣三種質(zhì)量問題。裂紋產(chǎn)生與離心澆注過程產(chǎn)生，澆注制度不合理產(chǎn)生;重皮與澆注溫度、澆注轉(zhuǎn)速有關(guān);夾渣與金屬化學(xué)元素含量、扒渣處理有關(guān)。 和控制措施是： 1、改進(jìn)離心設(shè)備，有效裂紋 減少鐵液在高溫的停留時(shí)間，加強(qiáng)孕育特別是隨流孕育效果。隨流孕育劑加入量控制為鐵液量的0.1-0.25%;確保管模粉分布均勻，控制管模內(nèi)表面用量為20-30g/m2?？刂坪盟浣饘傩碗x心機(jī)冶煉工藝參數(shù)。 離心機(jī)要防止流槽振動(dòng)造成鐵液濺出現(xiàn)象，承口砂芯要安放合適，避免產(chǎn)生毛刺。控制鐵液成分，降低鐵液的含硅量，沖入球化劑后W(Si)應(yīng)控制在0.8-1.2%為宜。離心機(jī)機(jī)殼內(nèi)采用均勻布置圓弧形噴淋冷卻管，且分段設(shè)置，并避免各段的冷卻水相互影響。 2、優(yōu)化工藝參數(shù)，減少管身重皮 合理控制澆注溫度和機(jī)身冷卻水進(jìn)出口溫度，縮短兩次澆鑄之間的間隔時(shí)間?？刂茩C(jī)身冷卻水進(jìn)口溫度為28-36℃，出口溫度為50-57℃。 在水冷金屬型離心鑄造工藝中，應(yīng)防止過高的澆鑄轉(zhuǎn)速，調(diào)整適宜的翻包速度和主機(jī)走速;確保管模的打點(diǎn)的深度為0.25-0.3mm、直徑為4-5mm、點(diǎn)與點(diǎn)邊緣間距為0.5-0.7mm。 3、控制原料加入，降低夾渣缺陷 為解決降低鐵液中的含硫量，減少硫化物的產(chǎn)生，應(yīng)控制W(S)<0.02%;適當(dāng)提高澆鑄溫度，有利于夾渣上浮;球化劑中稀土含量不易過高，稀土含量控制在1-2%為宜;加強(qiáng)鐵液的扒渣和擋渣效果;鐵液中的殘鎂流量不易過高(控制在0.035-0.045%)，以減少鐵液表面氧化。 通過采取以上相應(yīng)措施，球墨鑄鐵管的質(zhì)量得到明顯改善，裂紋、重皮、夾渣缺陷大為降低，減少了廢品，大幅提高綜合成材率。