恒金屬材料銷售 (銅川市分公司)tjhy2230每年投入利潤(rùn)的30%用于新產(chǎn)品的研發(fā),8年行業(yè)積淀只為用戶提供產(chǎn)品,聯(lián)系人:李經(jīng)理,地址:[北辰區(qū)雙街鎮(zhèn)京津路西（北方實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司內(nèi)）]。

鋁型材的表面處理工藝多種多樣，在這里主要介紹鋁型材的氧化處理工藝。眾所周知，鋁型材的氧化處理工藝分為陽(yáng)極氧化和化學(xué)氧化兩大類，兩者有比較大的差別。陽(yáng)極氧化指的是將鋁型材置于相應(yīng)的電解液和特定的工藝條件下,利用電解作用使其表面形成氧化鋁薄膜的過(guò)程，稱為鋁型材的陽(yáng)極氧化處理。陽(yáng)極氧化如果沒(méi)有特別指明，通常是指硫酸陽(yáng)極氧化?；瘜W(xué)氧化指的是采用化學(xué)介質(zhì)處理鋁型材表面，通過(guò)化學(xué)反應(yīng)使其表面氧化，生成穩(wěn)定的防銹氧化膜，稱為鋁型材的化學(xué)氧化處理?；瘜W(xué)氧化的工藝按其溶液性質(zhì)可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。 兩種處理方法有如下三點(diǎn)區(qū)別：（1）陽(yáng)極氧化是在通高壓電的情況下進(jìn)行的，它是一種電化學(xué)反應(yīng)過(guò)程；化學(xué)氧化不需要通電，而只需要在藥水里浸泡就行了，它是一種純化學(xué)反應(yīng)。（2）陽(yáng)極氧化需要的時(shí)間很長(zhǎng)，往往要幾十分鐘，而化學(xué)氧化只需要短短的幾十秒。（3）陽(yáng)極氧化生成的的氧化膜厚度約為5——20米（硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜厚度可達(dá)60——200米），擁有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高于化學(xué)氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。而化學(xué)氧化生成的膜僅僅0.01—0.15米左右，質(zhì)軟不耐磨，抗蝕能力低于陽(yáng)極氧化膜，一般不宜單獨(dú)使用。 工業(yè)鋁型材表面處理有好幾種方法，陽(yáng)極氧化，粉末噴涂，電泳處理等等，不管是哪種方法都是在鋁型材表面形成一層保護(hù)膜，要想判斷工業(yè)鋁型材表面處理是否達(dá)標(biāo)的話，就是判斷氧化膜的厚度是否達(dá)標(biāo)。下面小編就來(lái)給大家講解一下各個(gè)白面處理方式得到的氧化膜厚度標(biāo)準(zhǔn)。 一是陽(yáng)極氧化。鋁型材表面氧化膜厚，根據(jù)使用需要主要分4個(gè)等級(jí)，分別是AA10、AA15、AA20、AA25，即鋁合金型材的表面膜厚均值分別是10μm、15μm、20μm、25μm，其局部不低于8μm、12μm、16μm、20μm。二是粉末噴涂。粉末噴涂表面涂層膜厚一般不分等級(jí)，通常平均膜厚不低于40μm，局部不低于35μm。三是電泳表面處理。電泳表面膜厚一般分為三個(gè)等級(jí)：A、B、S三個(gè)等級(jí)。A級(jí)：12μm氧化膜+9μm電泳膜，復(fù)合膜厚局部不低于21μm。B級(jí)：9μm氧化膜+7μm電泳膜，復(fù)合膜厚局部不低于16μm。S級(jí)：6μm氧化膜+15μm電泳膜，復(fù)合膜厚局部不低于21μm。

鋁型材具有密度小、質(zhì)量輕、加工性和可塑性強(qiáng)的特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用在建筑家居領(lǐng)域。在建筑金屬型材中，鋁型材占比在80%以上，早在2010年我國(guó)建筑鋁型材年產(chǎn)量就超過(guò)了500萬(wàn)t，是世界建筑鋁型材 生產(chǎn)大國(guó)。鋁型材在大氣中能自然氧化生成一層致密的Al2O3氧化膜，但是通常情況下這層氧化膜的厚度很薄，很容易受損失去保護(hù)作用。此外，未經(jīng)表面處理的鋁型材外觀單一，容易審美疲勞。鋁型材的表面處理有兩大作用，一是防止腐蝕的發(fā)生，有效延長(zhǎng)使用壽命；二是可以掩蓋鋁型材在加工過(guò)程中導(dǎo)致的少量表面瑕疵，并帶來(lái)各種豐富多彩的表面效果，裝飾性大大提高。本文從涂層性能和應(yīng)用性能兩個(gè)方面對(duì)建筑鋁型材3種不同的表面處理方式進(jìn)行了對(duì)比，并且結(jié)合粉末涂裝的特點(diǎn)，總結(jié)分析了作為粉末涂料重要發(fā)展方向的耐候性以及低溫固化的研究進(jìn)展情況。指出粉末涂料的耐候性能還需要進(jìn)一步提高以擴(kuò)大應(yīng)用，同時(shí)在烘烤固化環(huán)節(jié)的能耗需要進(jìn)一步降低。?1粉末噴涂在建筑鋁型材表面處理中的優(yōu)勢(shì)，目前鋁型材的表面處理主要包括陽(yáng)極氧化、電泳涂裝和粉末噴涂3種。通常完整的陽(yáng)極氧化工藝流程需要經(jīng)過(guò)機(jī)械預(yù)處理、化學(xué)前處理、陽(yáng)極氧化、著色和封閉5道工序。電泳涂裝工藝與陽(yáng)極氧化工藝大體一致，區(qū)別在于電泳涂裝在陽(yáng)極氧化著色工序之后用電泳涂裝工序取代了封閉工序。所以經(jīng)過(guò)電泳涂裝的鋁型材表面其實(shí)是陽(yáng)極氧化膜和電泳涂層的復(fù)合膜，又稱陽(yáng)極氧化復(fù)合膜。粉末噴涂也需要化學(xué)前處理，之后進(jìn)行靜電噴涂粉末涂料。鋁型材的3種表面處理得到的涂膜性能上各有特點(diǎn)。陽(yáng)極氧化在早期是我國(guó)建筑鋁型材表面處理的*主要方式，陽(yáng)極氧化膜具有高的耐磨性、良好的絕熱絕緣性能和抗蝕性能，現(xiàn)在仍是鋁型材表面處理的主要方式之一。電泳涂裝成熟于日本，日本是個(gè)海洋氣候 ，四面環(huán)海，海鹽?；蛘呋煊泻Ｉ车幕夷嘁鸬匿X型材腐蝕問(wèn)題比較突出，陽(yáng)極氧化處理工藝難以實(shí)現(xiàn)這種高腐蝕環(huán)境下的有效保護(hù)。電泳涂裝具有優(yōu)異的耐候性和抗腐蝕性，同時(shí)外觀亮麗，易于清掃，因此得到了迅速發(fā)展。美國(guó)佛羅里達(dá)暴曬試驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示，電泳涂裝得到的陽(yáng)極氧化復(fù)合膜（5a的保光率）與氟碳涂層相當(dāng)，色差還小于氟碳涂層。然而電泳涂裝也存在漆膜易劃傷的缺陷，此外作為基層的陽(yáng)極氧化膜韌性差，在機(jī)械應(yīng)力或熱應(yīng)力下容易發(fā)生開裂，有報(bào)道顯示冷封孔的陽(yáng)極氧化膜只能承受66℃烘烤，在82℃下烘烤只有一半的試樣合格。20世紀(jì)90年代初，粉末噴涂開始在我國(guó)鋁型材的表面處理中規(guī)?；瘧?yīng)用，近10a來(lái)發(fā)展迅速。粉末噴涂的性能優(yōu)勢(shì)并不明顯。如在外觀平整度和涂膜均勻性上不如陽(yáng)極氧化和電泳涂裝、耐候性能介于陽(yáng)極氧化和電泳涂裝之間，但耐磨性、耐酸性和柔韌性明顯優(yōu)于陽(yáng)極氧化和電泳涂裝。建筑鋁型材作為一種半 性結(jié)構(gòu)，耐久性至關(guān)重要，因而抵抗機(jī)械作用與抗老化保持涂膜的完整性和功能性尤為重要。通常使用的電泳漆是丙烯酸涂料，具有非常優(yōu)異的耐候性，GB 5237―2008加速耐候性*低級(jí)別也要求1000h氙燈老化保光率＞80%，*高級(jí)別甚至要求4000h氙燈老化保光率＞80%；建筑鋁型材通用型粉末涂料主體結(jié)構(gòu)是聚酯樹脂，其耐候性比丙烯酸略差，GB 5237―2008加速耐候性*高級(jí)別也僅要求1000h氙燈老化保光率＞90%。這表明電泳涂裝耐候性平均值明顯高于粉末噴涂，建筑鋁型材的粉末涂裝耐候性已經(jīng)落后于實(shí)際需求。在應(yīng)用上粉末噴涂?jī)?yōu)勢(shì)較大。粉末噴涂可以實(shí)現(xiàn)多達(dá)幾千種色彩和各式各樣的紋理裝飾效果，這是陽(yáng)極氧化和電泳涂裝所難以達(dá)到的。另外，粉末噴涂環(huán)保優(yōu)勢(shì)明顯。陽(yáng)極氧化和電泳涂裝工藝中，水和電的消耗是相當(dāng)大的，在氧化工序中，整流機(jī)的輸出電流可達(dá)到8~11kA，電壓在15~17.5V（硫酸直流陽(yáng)極氧化工藝氧化電壓一般為12~18V），噸電耗可達(dá)1000度左右。此外，陽(yáng)極氧化、著色和封閉工序需使用大量的酸、堿和鎳鹽等，廢水和廢氣后處理壓力大。粉末噴涂前處理工序比陽(yáng)極氧化前處理工序簡(jiǎn)便，主要為脫脂與鉻化，無(wú)需陽(yáng)極氧化和電泳工序，能耗較低。粉末涂料不含溶劑，VOC排放幾乎為0，環(huán)保壓力小。鋁型材粉末涂裝相比陽(yáng)極氧化和電泳涂裝耗電量要少很多。但是目前主流粉末涂料的固化溫度高達(dá)180~200℃，其能源消耗仍然不可忽視，降低粉末涂料固化條件是長(zhǎng)期發(fā)展的趨勢(shì)。2建筑鋁型材粉末涂料研究進(jìn)展，近幾年來(lái)， 和社會(huì)對(duì)環(huán)保的要求越來(lái)越高，政策導(dǎo)向逐漸限制和減少高能耗高污染的生產(chǎn)工藝使用的趨勢(shì)十分明顯，粉末涂裝迎來(lái)了發(fā)展的良機(jī)。然而，要擴(kuò)大粉末涂裝在建筑鋁型材表面處理中的應(yīng)用，粉末涂裝在保持自身應(yīng)用優(yōu)勢(shì)的基礎(chǔ)上，提高耐候性彌補(bǔ)性能上的不足同時(shí)降低粉末涂料固化溫度減少能耗是必經(jīng)的過(guò)程。2.1粉末涂料的耐候性改進(jìn)，國(guó)內(nèi)外對(duì)粉末涂料耐候性有較多研究。在粉末涂料用聚酯樹脂合成中，適當(dāng)加大間苯二甲酸的比例減少對(duì)苯二甲酸的用量，以及盡量使用新戊二醇、減少使用或不用乙二醇以保證耐候性，已經(jīng)得到了行業(yè)內(nèi)的廣泛認(rèn)同。然而常規(guī)的間苯二甲酸替代法存在機(jī)械性能變差的問(wèn)題，目前國(guó)內(nèi)商品化的超耐候聚酯樹脂絕大部分采用全間苯二甲酸方案。而這一類型的超耐候聚酯樹脂制備得到的粉末涂層，通常其反沖只能達(dá)到20cm，機(jī)械性能差是這些超耐候樹脂面臨的共同問(wèn)題。在各種類型的粉末涂料中，氟碳粉末涂料的耐候性能*佳，可達(dá)到超耐候的要求。鞏永忠等對(duì)氟碳粉末涂料及其關(guān)鍵原材料氟碳樹脂進(jìn)行了長(zhǎng)期研究。目前PEVE氟碳粉末的加工性能已經(jīng)大大改善，使用與常規(guī)粉末涂料相同的設(shè)備和工藝制備得到的FEVE氟碳粉末涂料通過(guò)了QUALICOAT―2009Ⅲ和AAMA2605―2005認(rèn)證。固化溫度也降低到了180~200℃，機(jī)械性能和附著力都不存在應(yīng)用問(wèn)題。然而FEVE氟碳樹脂加工工藝復(fù)雜，價(jià)格昂貴限制了其的應(yīng)用。為降低成本，國(guó)內(nèi)粉末涂料廠家在常規(guī)粉末涂料中引入部分氟碳樹脂，通過(guò)拼用或?qū)臃蛛x的技術(shù)制得耐候性優(yōu)異的粉末涂料，在降低成本的同時(shí)提高了氟碳樹脂的潤(rùn)濕性能和機(jī)械性能。魏育福等在TGIC固化粉末涂料中引入6%~17%的FEVE氟碳樹脂，制備得到的粉末涂料仍具有非常優(yōu)異的耐候性，其1000h氙燈老化保光率在90%以上。張?jiān)苽ネㄟ^(guò)環(huán)氧粉末涂料與氟碳粉末涂料干混，通過(guò)環(huán)氧樹脂與氟碳樹脂表面能差異實(shí)現(xiàn)1次涂裝之后的分層，實(shí)現(xiàn)了重防腐和超耐候，制備的涂層2000h氙燈加速老化后保光率仍有90%以上。慶福等將TGIC固化聚酯樹脂與異氰酸酯固化氟碳樹脂拼用制得復(fù)合型超耐候粉末涂料。研究表明當(dāng)聚酯樹脂與氟碳樹脂的質(zhì)量比為1∶1時(shí)其QUV-B 1000h人工加速老化保光率還有60%以上，可很好地實(shí)現(xiàn)耐候性和成本的均衡，而同等試驗(yàn)條件下聚酯樹脂粉末涂料的保光率只有19.1%。通過(guò)引入新的耐候性單體，改善聚酯樹脂主體結(jié)構(gòu)的耐候性也是可行的方案。Chang等發(fā)現(xiàn)，使用不含苯環(huán)的單體1,2-環(huán)己烷二甲酸或1,3-環(huán)己烷二甲酸、1,4-環(huán)己烷二甲酸和2,2,4,4-四甲基-1,3-環(huán)丁烷二醇為主體合成的聚酯樹脂，與羥烷基酰胺在約177℃/20min下固化制得的涂膜具有非常優(yōu)異的耐候性。其50%保光率的QUV-B老化時(shí)間均在1500h以上；二元酸采用1,2-環(huán)己烷二甲酸的50%保光率的QUV-B老化時(shí)間甚至達(dá)到了5000h，而常規(guī)聚酯樹脂制備的涂膜50%保光率的QUV-B老化時(shí)間在300h以下。楊小青等也發(fā)現(xiàn)使用不含苯環(huán)單體制備得到的聚酯樹脂具有優(yōu)異的耐候性。鄭榮輝等在聚酯樹脂合成過(guò)程中引入含氟單體1H,1H,10H,10H-全氟-1,10-癸二醇、四氟間苯二甲酸、六氟戊二酸，將制備得到的含氟聚酯樹脂與β-羥烷基酰胺固化可制得耐候型優(yōu)異的涂層。然而這些耐候性單體價(jià)格遠(yuǎn)高于常規(guī)單體，上述無(wú)苯環(huán)單體制備得到的涂層還存在Tg較低的缺陷。除了改進(jìn)成膜物耐候性之外，使用改性填料和助劑來(lái)提高粉末涂料的耐候性也有見報(bào)道。郭剛和施奇武分別發(fā)現(xiàn)，將經(jīng)過(guò)表面改性的金紅石(R)型納米TiO2作為紫外光吸收劑加入粉末涂料中，2%的添加量就可以大幅改善涂層的耐候性。涂清華等研究表明，粉末涂料在高溫高濕的環(huán)境中涂膜表面易出現(xiàn)發(fā)白斑塊，這些發(fā)白斑塊是由于涂層吸水導(dǎo)致的，通過(guò)使用10%~40%的經(jīng)過(guò)表面處理的BaSO4和Al2O3疏水填料，白斑基本消失，通過(guò)提高疏水性來(lái)提高涂層的耐候性。2.2低溫固化粉末涂料的研究，目前行業(yè)內(nèi)將固化條件＜160℃的粉末涂料稱為低溫固化粉末涂料。要實(shí)現(xiàn)低溫固化需要成膜物具有高的反應(yīng)活性和低的熔融黏度。同時(shí)為保證涂膜必要的機(jī)械性能和粉末貯存穩(wěn)定性，成膜物固化前的相對(duì)分子質(zhì)量不能太低。不同類型粉末涂料里面，能夠滿足建筑鋁型材耐候要求的有TGIC固化體系、羥烷基酰胺固化體系、封閉異氰酸酯固化體系以及丙烯酸粉末涂料等。其中封閉異氰酸酯固化體系由于常用己內(nèi)酰胺封閉固化劑的解封閉溫度高達(dá)160℃，難以滿足低溫固化的要求。丙烯酸樹脂具有高活性和優(yōu)異的耐候性能，在低溫固化方面應(yīng)用較多。L·莫恩斯制備了一種可在150℃以下固化得到優(yōu)良涂膜性能的粉末涂料。該粉末涂料由無(wú)定形端羧基聚酯樹脂A、無(wú)定形或半結(jié)晶形端羧基端羥基雙官能團(tuán)聚酯樹脂B1和/或結(jié)晶性多元酸B2、縮水甘油基丙烯酸共聚物C、可與羧基反應(yīng)的其他化合物D組成。該粉末涂料在140℃/15min固化后得到的涂膜機(jī)械性能與常溫固化粉末涂料相當(dāng)，QUVA人工加速老化50%保光率時(shí)間在2200~2500h，具有優(yōu)異的耐候性。Bin Wu公開了一種半結(jié)晶聚酯樹脂及其制備方法，以半結(jié)晶樹脂與常規(guī)無(wú)定形樹脂和縮水甘油基丙烯酸樹脂共擠，制備得到的粉末涂料可在130℃/25min條件下充分固化,具有很好的機(jī)械性能和外觀流平。李光等通過(guò)選用高環(huán)氧當(dāng)量丙烯酸樹脂、低環(huán)氧當(dāng)量丙烯酸樹脂、十二烷二酸以及其他助劑制備了低溫固化丙烯酸粉末涂料。在150℃條件下烘烤20min實(shí)現(xiàn)充分固化，涂膜經(jīng)過(guò)QUV-A 1400h人工加速老化后保光率在90%以上，并應(yīng)用在鋁輪轂罩光漆上。張劍等通過(guò)聚酯樹脂和丙烯酸樹脂共混，在聚酯樹脂低溫固化劑的作用下，制備了戶外MDF用粉末涂料，可實(shí)現(xiàn)中波紅外脈沖輻射加熱下130~150℃快速固化。目前耐候性粉末涂料用量*大的TGIC固化體系和羥烷基酰胺固化體系，在低溫固化方面，羥烷基酰胺體系更有優(yōu)勢(shì)。由于TGIC的加入對(duì)粉末涂料Tg影響非常大，TGIC固化樹脂需要較高的Tg，通常要求在60℃以上，TGIC反應(yīng)活性高，通常都需要添加固化促進(jìn)劑才能保證在200℃/10min充分固化。而通過(guò)固化促進(jìn)劑能夠?qū)崿F(xiàn)的*低固化溫度也都在160℃以上，因此開發(fā)TGIC低溫固化聚酯難度非常大。鄭榮輝等通過(guò)增加支化度高的三元醇的種類和用量，同時(shí)在多元酸組分中增加間苯二甲酸的用量并引入馬來(lái)酸酐和己二酸，以高活性的均苯四甲酸二酐封端，制備了可實(shí)現(xiàn)TGIC體系在140~160℃固化的聚酯樹脂。不過(guò)聚酯樹脂的Tg只有53~57℃。常用羥烷基酰胺T-105具有4個(gè)官能度，用量少，對(duì)粉末涂料Tg的影響比TGIC小得多，反應(yīng)活性高，通常180℃/10 min就可完全固化。馬洪英通過(guò)配方優(yōu)化，優(yōu)選三羥甲基丙烷、新戊二醇、2-乙基,2-丁基-1,3丙二醇組合，調(diào)整配方中對(duì)苯二甲酸、間苯二甲酸和己二酸的比例，并以偏苯三酸酐作為封端劑量，合成了酸值50mgKOH/g左右，Tg為57℃的聚酯樹脂。該聚酯樹脂以羥烷基酰胺作為固化劑，可實(shí)現(xiàn)120℃/40min、130℃/30min、140℃/20min和150℃/15min條件下的完全固化。在上述固化條件下，涂膜均實(shí)現(xiàn)了50cm的正反沖，并且QUV-B 240h老化保光率均在80%以上。鄧慕強(qiáng)等通過(guò)引入脂肪族1,6-己二醇和脂環(huán)族多元醇1,4-環(huán)己烷二甲醇以及甲基丙烯酸，制備了可實(shí)現(xiàn)130~140℃固化的羥烷基酰胺固化聚酯樹脂，Tg在55℃以上。馬志平等引入氫化二聚脂肪酸實(shí)現(xiàn)了聚酯樹脂柔韌性和Tg的平衡，采用后加入1,4-環(huán)己烷二甲醇的方式降低了聚酯樹脂的黏度，制備得到的羥烷基酰胺固化樹脂酸值為50~55mgKOH/g，可實(shí)現(xiàn)140℃條件下的充分固化。張劍等選用酸值在42~56mgKOH/g的高酸值超耐候聚酯樹脂，以羥烷基酰胺為固化劑，在固化促進(jìn)劑的作用下，在玻璃鋼表面涂裝實(shí)現(xiàn)了150~160℃的快速固化，制備得到的涂膜耐候型優(yōu)異，附著力良好。3結(jié)語(yǔ)：我國(guó)建筑鋁型材的3種涂裝工藝在性能上各有特點(diǎn)，在應(yīng)用性能上，粉末涂裝在選擇多樣化和個(gè)性化方面具有較大的優(yōu)勢(shì)。但是我國(guó)粉末涂料在提高耐候性和降低固化溫度減少能耗方面，尚未取得突破性進(jìn)展。目前氟碳粉末涂料價(jià)格昂貴、應(yīng)用受限，成本可接受的耐候改進(jìn)方案又存在其他性能上的不足；低溫固化粉末涂料商品化產(chǎn)品極少，上游原材料供應(yīng)和下游應(yīng)用市場(chǎng)都有許多困難需要解決。隨著我國(guó)人民群眾對(duì)環(huán)保問(wèn)題關(guān)注的不斷提高，政策導(dǎo)向有利于粉末涂裝擴(kuò)大應(yīng)用比例，但是仍需要行業(yè)內(nèi)加強(qiáng)技術(shù)研發(fā)解決面臨的各種問(wèn)題。

鋁型材散熱器生產(chǎn)工藝：首先貼膜不能直接貼在鉻化層上，否則會(huì)影響膜的附著力;其次，貼膜后要及時(shí)噴涂不能停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，否則容易導(dǎo)致貼膜脫落，嚴(yán)重時(shí)還要重新貼膜;再次是撕膜時(shí)要控制流平時(shí)間，不能貼膜后馬上撕膜，這樣會(huì)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量帶來(lái)一定的影響;*后是兩種顏色的噴涂順序要根據(jù)具體情況確定，既要考慮到兩次固化，又要考慮到遮蓋效果。貼膜質(zhì)量控制：散熱器鋁型材質(zhì)量控制中貼膜質(zhì)量很重要，若貼不好，會(huì)導(dǎo)致噴涂困難，如貼膜的張力不大、壓緊程度要控制好;對(duì)形狀復(fù)雜的部位要分開貼膜，貼膜后要檢查貼膜是否貼牢。否則將會(huì)給噴涂帶來(lái)麻煩。影響噴涂質(zhì)量。公司生產(chǎn)的鋁型材產(chǎn)品均由專業(yè)的技術(shù)人員嚴(yán)格把關(guān)，并擁有專業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備，保證質(zhì)量問(wèn)題，客戶可放心選購(gòu)我廠產(chǎn)品。鋁型材散熱器的貼膜材質(zhì)：首先要對(duì)貼膜材質(zhì)合理選擇，根據(jù)散熱器鋁型材產(chǎn)品的要求、表面處理方式，選擇相應(yīng)的貼膜，同是還要考慮貼膜上的膠對(duì)鋁型材表面質(zhì)量的影響。 縮孔是鋁合金壓鑄件常見的內(nèi)部缺陷，常出現(xiàn)在產(chǎn)品壁厚較大或者易形成熱點(diǎn)的位置。一般來(lái)講，只要縮孔不影響產(chǎn)品的使用性能，都以合格的方式來(lái)判定。然而，對(duì)于一些重要部位，如汽車發(fā)動(dòng)機(jī)汽缸體的冷卻水道孔或潤(rùn)滑油道孔，出現(xiàn)縮孔是不允許判定合格的。 某企業(yè)的一款鋁合金制發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱，采用布勒28000kN冷室壓鑄機(jī)鑄造，材質(zhì)為ADC12合金，成分見表1。鑄件毛坯質(zhì)量為6.3 kg，后工序進(jìn)行X射線探傷時(shí)發(fā)現(xiàn)第二個(gè)曲軸軸承孔油道出現(xiàn)縮孔，離油道約8 mm，存在較大的漏油風(fēng)險(xiǎn)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2017年該位置的縮孔報(bào)廢率為5%，經(jīng)過(guò)一系列的探索，成功地將廢品率降低為0.2％。本課題從鋁合金壓鑄件縮孔的形成機(jī)理[1-5]和鑄造條件兩方面出發(fā)，分析鑄件產(chǎn)生縮孔的原因，尋求改善措施，以期為日后解決鋁合金壓鑄件縮孔問(wèn)題提供參考。一、鋁合金壓鑄件縮孔形成機(jī)理及形態(tài)--縮孔形成機(jī)理：導(dǎo)致鋁合金壓鑄件縮孔的原因較多，追溯其本源，主要是鋁合金從液相向固相轉(zhuǎn)變過(guò)程中鋁液補(bǔ)縮不足而導(dǎo)致。常見的縮孔原因有：①模溫梯度不合理，導(dǎo)致鋁液局部收縮不一致。②鋁液澆注量偏少，導(dǎo)致料餅薄，增壓階段補(bǔ)壓不足。③模具存在熱結(jié)或尖銳區(qū)域。④模具的內(nèi)澆口寬度不夠，面積較小，導(dǎo)致鑄件過(guò)早凝固，增壓階段壓力傳遞受阻、鋁液無(wú)法補(bǔ)縮。⑤鑄造壓力設(shè)置過(guò)低，補(bǔ)縮效果較差。圖1為鋁合金鑄件縮孔形成的示意圖。鑄件縮孔形態(tài)：縮孔是一種鋁合金壓鑄件乃至鑄件常見的內(nèi)部缺陷，常出現(xiàn)在產(chǎn)品壁厚較大、模具尖角和模溫溫差較大等區(qū)域。圖2為某款發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱縮孔形態(tài)，縮孔呈似橢圓狀，距離軸承油道孔約10 mm，內(nèi)壁粗糙，無(wú)光澤?？s孔區(qū)域鑄件壁厚較大，約為22 mm；油道孔銷子前端無(wú)冷卻水，模溫較高。汽車發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸的兩大軸頸（主軸頸和連桿軸頸）工作載荷較大，磨損嚴(yán)重，工作時(shí)必須進(jìn)行壓力潤(rùn)滑。在此情況下，軸頸的油道孔附近若存在縮孔，將會(huì)嚴(yán)重影響潤(rùn)滑效果。二、縮孔相關(guān)對(duì)策：鋁合金壓鑄件產(chǎn)生鑄造缺陷的原因有產(chǎn)品本身的結(jié)構(gòu)特征、模具設(shè)計(jì)得澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、工藝參數(shù)設(shè)計(jì)不合理等原因[1~4]。根據(jù)常見的鑄造缺陷原因以及鋁合金鑄件缺陷處理流程，探索解決鋁合金壓鑄件厚大部位縮孔的相應(yīng)對(duì)策。前期分析及對(duì)策：鑄件縮孔的前期分析從容易操作的工藝參數(shù)出發(fā)，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量及觀察，測(cè)得模具內(nèi)澆口厚度為4 mm，計(jì)算的內(nèi)澆口速度為40 m/s，產(chǎn)品壁厚*薄處為4.6 mm；料餅厚度為25 mm；鑄造壓力為60MPa。由經(jīng)驗(yàn)可知，模具設(shè)計(jì)符合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特征，模具澆注系統(tǒng)應(yīng)該不存在增壓階段補(bǔ)縮不足的問(wèn)題。但是，增壓階段的鋁液補(bǔ)縮與料餅厚度和增壓壓力有直接的關(guān)系，合適的料餅厚度與鑄造壓力才能形成內(nèi)部組 織致密的鑄件，因此，可以懷疑縮孔是由鑄造壓力偏低和料餅偏薄而導(dǎo)致的。前期鑄件縮孔的對(duì)策分為兩個(gè)：①鑄造壓力由之前的65MPa提高至90MPa；②料餅厚度有原來(lái)的25 mm調(diào)整為30 mm。采用上述措施后，經(jīng)過(guò)小批量專流驗(yàn)證，縮孔率由5%減低為4.8%，效果不明顯，說(shuō)明工藝參數(shù)不是引起鑄件縮孔的主因。中期分析及對(duì)策：由于引起鑄件縮孔的本質(zhì)原因是鋁液凝固時(shí)補(bǔ)縮不足而導(dǎo)致，而模具溫度分布不均容易導(dǎo)致鋁液凝固順序不合理，從而補(bǔ)縮不足，因此，中期對(duì)策分析主要從確保合理的模具溫度入手。由產(chǎn)品3D模型可知，鑄件縮孔處壁厚為22.6mm，壁厚較大，容易引起較高的模具溫度。鋁液凝固時(shí)，壁厚較大鑄件內(nèi)部鋁液由于溫度較高，尚處于液相或者固液混合相，而此時(shí)內(nèi)澆口進(jìn)行補(bǔ)縮的通道可能已經(jīng)凝固。這樣，在增壓階段鑄件無(wú)法進(jìn)行鋁液補(bǔ)縮，從而有形成縮孔的可能。為確保合適的模具溫度，采用熱成像儀測(cè)得脫模劑噴涂后模具*高溫度為272℃（見圖3），高于正常的模具噴涂后溫度，其他區(qū)域模具溫度及其分布整體正常。因此，需要降低縮孔處模溫。另外，測(cè)得此處冷卻水孔底部距離模具型腔表面距離較大為20 mm，因?yàn)檩^大的熱傳遞距離會(huì)降低模具的冷卻效果，所以需要對(duì)冷卻水孔進(jìn)行更改。為降低縮孔處模具溫度，主要采取3個(gè)方法：①改善模具冷卻系統(tǒng)。將縮孔附件的冷卻水孔深度加深，由距模具表面20 mm變成12 mm，以此快速帶走附近模具熱量，降低模溫；將所有模具冷卻水管與水管統(tǒng)一編號(hào)，一一對(duì)應(yīng)，防止模具保全時(shí)裝錯(cuò)，影響冷卻效果[5，6]。②降低澆注溫度，由675℃變?yōu)?45℃。③延長(zhǎng)縮孔處模具噴涂時(shí)間，由2 s變成3 s。實(shí)施上述整改措施后，縮孔區(qū)域模具噴涂后溫度大幅度降低，約為200℃，屬于正常范圍。縮孔率有4.8%降低到4%，說(shuō)明此類措施對(duì)縮孔具有一定效果，但不能徹底解決此區(qū)域的縮孔問(wèn)題。后期分析及對(duì)策：通過(guò)前面兩次改善，基本保證壓鑄模具處于理論上的合理狀態(tài)，即澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)合理、冷卻系統(tǒng)布置合適，工藝參數(shù)設(shè)計(jì)*優(yōu)。然而，鑄件縮孔率仍有4%之多。鑄件縮孔處壁厚為22.6 mm，遠(yuǎn)大于其他部位的壁厚，較大的壁厚可能引起鑄件中心凝固時(shí)補(bǔ)縮不足，增壓結(jié)束后此區(qū)域還沒(méi)有完全凝固,繼續(xù)收縮產(chǎn)生縮孔[7~10]，模流分析見圖4。因此，如何解決鑄件縮孔處的補(bǔ)縮不足，也許才是問(wèn)題的關(guān)鍵。一般來(lái)講，鑄件的補(bǔ)縮時(shí)通過(guò)料餅→澆道→內(nèi)澆口→鑄件這條路徑進(jìn)行的。由于鑄件厚大部位后于內(nèi)澆口凝固，切斷了增壓后期的補(bǔ)縮通道，因此無(wú)法補(bǔ)縮。