槽鋼剪刃設計的基本依據(jù)是槽鋼成品孔型形狀，如圖1所示(以100＃槽鋼為例)。這種設計在剪切過程中易出現(xiàn)以下問題：一是槽鋼兩肩部與其他部分相比，相對較厚，所需剪切力也較大，剪刃磨損較快，剪刃使用一段時間后。這一部分相對磨損量大，致使肩部間隙較大，易出現(xiàn)塌肩現(xiàn)象；二是槽鋼兩腿與腰部處相比，由于剪切角度的影響，當剪刃磨損后，在剪切兩腿時，剪切量變小，腿部剪切由通常的剪斷變成了撕斷，槽鋼腿端面極易出現(xiàn)毛刺；三是上、下剪刃腿部斜度與槽鋼成品孔型基本一致，這樣在剪切時腿部基本同時受力，剪切力較大，剪刃磨損較快，一方面腿端剪切壓痕嚴重，另一方面剪刃老化后，極易出現(xiàn)槽鋼剪切部分撕裂、毛刺較多的現(xiàn)象。后兩點是影響槽鋼剪切質量的主要原因。該機組的設計能力為20萬t/a，但產量達到了60萬t/a，冷床區(qū)生產能力不足的問題很突出，與生產角鋼相比，槽鋼的冷卻速度較慢，從而造成剪切時槽鋼溫度較高，極易出現(xiàn)塌肩、毛刺、撕裂等缺陷，并且對剪刃壽命的影響較大。

槽鋼針對冷床冷卻速率慢的異常,在冷床區(qū)增補了水霧風機來抬高冷床區(qū)的冷卻速率,又在剪機前每個倍尺處增補了一組水霧噴頭,下降槽鋼剪切部門的溫度,從而防止了因鋼溫高而造成的剪切欠缺.2、針對槽鋼剪刃設計存在的異常,糾合出產現(xiàn)實境況,將剪刃設計為圖2所示的式樣(以100＃槽鋼為例).上剪刃寬度由100mm改為99mm,減削上 剪刃在上下方位的空隙,改進槽鋼兩角部的剪切品質；下剪刃兩角部圓弧尺寸由R8mm改為R7mm,抬高兩角部的剪切重迭量,改進槽鋼肩部剪切品質；下剪刃上邊寬度由79mm改為80mm,下邊寬度由97mm改為94mm,使下剪刃腿端斜度小于槽鋼制品孔型斜度,這么在腿部剪切時,腿部上、下方位上不會同時受力,從而減削剪切力,改進剪切品質.3、經過對各規(guī)格槽鋼現(xiàn)實剪切品質和剪切空隙實行數(shù)據(jù)回去解析,制訂了每種規(guī)格的剪切空隙范例,整體為:63＃槽鋼為0.20~0.30mm、80＃槽鋼為0.20~0.35mm、100＃槽鋼為0.25~0.35mm,120＃槽鋼為0.25~0.40mm,并做出厚度為0.20~1.00mm的差別墊片.每次改換剪刃時,先丈量空隙,再采得相應的墊片,確保剪切空隙操縱在工藝條件界線內.