鋁型材擠壓模具的設(shè)計與制造成本占總生產(chǎn)成本的20%左右，是鋁型材擠壓工業(yè)變數(shù)多、發(fā)展快的關(guān)鍵技術(shù)之一，涉及了材質(zhì)、設(shè)計、制造、檢測、修模、管理等諸多環(huán)節(jié)，也是發(fā)展?jié)摿^大的領(lǐng)域之一。因此，可以從以下幾方面入手可以更合理地使用此類模具來提高模具上機合格率。1、嚴格執(zhí)行鋁型材生產(chǎn)工藝規(guī)章制度：必須嚴格按照相應(yīng)的鋁型材擠壓工藝執(zhí)行，開機過程中鋁棒爐中段溫度設(shè)定在530-550℃，出口段溫度設(shè)定在480-500℃，保溫時間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表里不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇“偏壁”和“長短不一”的現(xiàn)象發(fā)生，甚至使擠壓模具發(fā)生塑性變形而報廢。2、確?！叭暮弦弧睌D壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現(xiàn)象，否則會影響制品各處的流速，甚至影響制品成型或者使擠壓制品左右兩支長短相差更大而無法擠壓生產(chǎn)。對于一出二以上多孔模具而言，要求更為嚴格。3、合理選用支承墊：必須選擇大小適當(dāng)?shù)碾p孔，懸臂大的專用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓制品成型穩(wěn)定，尺寸變化?。欢冶仨氃谀＞叱鰻t前把雙孔專用支承墊找好備用，以免模具出爐后因為找支承墊耗時過長而使模具降溫過多而出現(xiàn)悶車；建議支撐墊也必須加熱一般溫度控制在350到450℃就可以。尤其是對于異性復(fù)雜斷面和多孔系列，都必須選擇合理的支撐專用墊。4、加強鋁型材擠壓過程中的息反饋：（1）擠壓模具塞模的息反饋：塞模的原因有很多種，比如模具加工、堵在空刀上、空刀加工毛刺、空刀小、空刀深度不合理等影響，還有模具設(shè)計工作帶不合理，導(dǎo)流板，分流孔等設(shè)計不合理也容易導(dǎo)致堵模，沒有經(jīng)過專門訓(xùn)練的人一般難以表達清楚，*好經(jīng)過相應(yīng)的修模人員親自查看過后并找到原因才可以煲模，修模、及提出更改方案（2）出料成型情況反饋：除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來的整體流向情況，如“相交出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內(nèi)側(cè)慢外側(cè)快引起）、“相離出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內(nèi)側(cè)快外側(cè)慢引起）、“左長右短”表示左支長右支短，并且要注明長短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通常“A米/6米”的形式表示長短相差的分量為每6米就相差A(yù)米，這樣完善準確的表達才有利于修模人員的正確判斷和維修。（3）尺寸超差的息反饋：遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會導(dǎo)致修錯模具，所以必須高度注意，提供準確的料樣*好包括前中尾料。終上所述：大致采取以上四種措施使用鋁型材擠壓模具來提高上機合格率，減少擠壓成本，減少模具上機次數(shù)，當(dāng)然還得根據(jù)實際情況，具體分析鋁型材出材情況，做出合理的判斷，這也跟每個修模工的修法也有莫大的關(guān)系，設(shè)計和加工也是重中之重，當(dāng)然模具已成型，修模工的刀法決定模具的上機次數(shù)，所以上機息反饋很重要，當(dāng)然也得相自己的判斷能力，把握出材的準確度。據(jù)資料顯示，現(xiàn)時我國鋁合金門窗市場占有率高達55%，作為建筑門窗界新力軍，鋁合金門窗具有強大的上升潛力和廣闊的市場前景。歸根結(jié)底，是鋁合金門窗產(chǎn)品本身的優(yōu)勢是其直接決定因素。

      鋁型材具有密度小、質(zhì)量輕、加工性和可塑性強的特點，廣泛應(yīng)用在建筑家居領(lǐng)域。在建筑金屬型材中，鋁型材占比在80%以上，早在2010年我國建筑鋁型材年產(chǎn)量就超過了500萬t，是世界建筑鋁型材 生產(chǎn)大國。鋁型材在大氣中能自然氧化生成一層致密的Al2O3氧化膜，但是通常情況下這層氧化膜的厚度很薄，很容易受損失去保護作用。此外，未經(jīng)表面處理的鋁型材外觀單一，容易審美疲勞。鋁型材的表面處理有兩大作用，一是防止腐蝕的發(fā)生，有效延長使用壽命；二是可以掩蓋鋁型材在加工過程中導(dǎo)致的少量表面瑕疵，并帶來各種豐富多彩的表面效果，裝飾性大大提高。本文從涂層性能和應(yīng)用性能兩個方面對建筑鋁型材3種不同的表面處理方式進行了對比，并且結(jié)合粉末涂裝的特點，總結(jié)分析了作為粉末涂料重要發(fā)展方向的耐候性以及低溫固化的研究進展情況。指出粉末涂料的耐候性能還需要進一步提高以擴大應(yīng)用，同時在烘烤固化環(huán)節(jié)的能耗需要進一步降低。?1粉末噴涂在建筑鋁型材表面處理中的優(yōu)勢，目前鋁型材的表面處理主要包括陽極氧化、電泳涂裝和粉末噴涂3種。通常完整的陽極氧化工藝流程需要經(jīng)過機械預(yù)處理、化學(xué)前處理、陽極氧化、著色和封閉5道工序。電泳涂裝工藝與陽極氧化工藝大體一致，區(qū)別在于電泳涂裝在陽極氧化著色工序之后用電泳涂裝工序取代了封閉工序。所以經(jīng)過電泳涂裝的鋁型材表面其實是陽極氧化膜和電泳涂層的復(fù)合膜，又稱陽極氧化復(fù)合膜。粉末噴涂也需要化學(xué)前處理，之后進行靜電噴涂粉末涂料。鋁型材的3種表面處理得到的涂膜性能上各有特點。陽極氧化在早期是我國建筑鋁型材表面處理的*主要方式，陽極氧化膜具有高的耐磨性、良好的絕熱絕緣性能和抗蝕性能，現(xiàn)在仍是鋁型材表面處理的主要方式之一。電泳涂裝成熟于日本，日本是個海洋氣候 ，四面環(huán)海，海鹽?；蛘呋煊泻Ｉ车幕夷嘁鸬匿X型材腐蝕問題比較突出，陽極氧化處理工藝難以實現(xiàn)這種高腐蝕環(huán)境下的有效保護。電泳涂裝具有優(yōu)異的耐候性和抗腐蝕性，同時外觀亮麗，易于清掃，因此得到了迅速發(fā)展。美國佛羅里達暴曬試驗數(shù)據(jù)顯示，電泳涂裝得到的陽極氧化復(fù)合膜（5a的保光率）與氟碳涂層相當(dāng)，色差還小于氟碳涂層。然而電泳涂裝也存在漆膜易劃傷的缺陷，此外作為基層的陽極氧化膜韌性差，在機械應(yīng)力或熱應(yīng)力下容易發(fā)生開裂，有報道顯示冷封孔的陽極氧化膜只能承受66℃烘烤，在82℃下烘烤只有一半的試樣合格。20世紀90年代初，粉末噴涂開始在我國鋁型材的表面處理中規(guī)?；瘧?yīng)用，近10a來發(fā)展迅速。粉末噴涂的性能優(yōu)勢并不明顯。如在外觀平整度和涂膜均勻性上不如陽極氧化和電泳涂裝、耐候性能介于陽極氧化和電泳涂裝之間，但耐磨性、耐酸性和柔韌性明顯優(yōu)于陽極氧化和電泳涂裝。建筑鋁型材作為一種半 性結(jié)構(gòu)，耐久性至關(guān)重要，因而抵抗機械作用與抗老化保持涂膜的完整性和功能性尤為重要。通常使用的電泳漆是丙烯酸涂料，具有非常優(yōu)異的耐候性，GB 5237―2008加速耐候性*低級別也要求1000h氙燈老化保光率＞80%，*高級別甚至要求4000h氙燈老化保光率＞80%；建筑鋁型材通用型粉末涂料主體結(jié)構(gòu)是聚酯樹脂，其耐候性比丙烯酸略差，GB 5237―2008加速耐候性*高級別也僅要求1000h氙燈老化保光率＞90%。這表明電泳涂裝耐候性平均值明顯高于粉末噴涂，建筑鋁型材的粉末涂裝耐候性已經(jīng)落后于實際需求。在應(yīng)用上粉末噴涂優(yōu)勢較大。粉末噴涂可以實現(xiàn)多達幾千種色彩和各式各樣的紋理裝飾效果，這是陽極氧化和電泳涂裝所難以達到的。另外，粉末噴涂環(huán)保優(yōu)勢明顯。陽極氧化和電泳涂裝工藝中，水和電的消耗是相當(dāng)大的，在氧化工序中，整流機的輸出電流可達到8~11kA，電壓在15~17.5V（硫酸直流陽極氧化工藝氧化電壓一般為12~18V），噸電耗可達1000度左右。此外，陽極氧化、著色和封閉工序需使用大量的酸、堿和鎳鹽等，廢水和廢氣后處理壓力大。粉末噴涂前處理工序比陽極氧化前處理工序簡便，主要為脫脂與鉻化，無需陽極氧化和電泳工序，能耗較低。粉末涂料不含溶劑，VOC排放幾乎為0，環(huán)保壓力小。鋁型材粉末涂裝相比陽極氧化和電泳涂裝耗電量要少很多。但是目前主流粉末涂料的固化溫度高達180~200℃，其能源消耗仍然不可忽視，降低粉末涂料固化條件是長期發(fā)展的趨勢。2建筑鋁型材粉末涂料研究進展，近幾年來， 和社會對環(huán)保的要求越來越高，政策導(dǎo)向逐漸限制和減少高能耗高污染的生產(chǎn)工藝使用的趨勢十分明顯，粉末涂裝迎來了發(fā)展的良機。然而，要擴大粉末涂裝在建筑鋁型材表面處理中的應(yīng)用，粉末涂裝在保持自身應(yīng)用優(yōu)勢的基礎(chǔ)上，提高耐候性彌補性能上的不足同時降低粉末涂料固化溫度減少能耗是必經(jīng)的過程。2.1粉末涂料的耐候性改進，國內(nèi)外對粉末涂料耐候性有較多研究。在粉末涂料用聚酯樹脂合成中，適當(dāng)加大間苯二甲酸的比例減少對苯二甲酸的用量，以及盡量使用新戊二醇、減少使用或不用乙二醇以保證耐候性，已經(jīng)得到了行業(yè)內(nèi)的廣泛認同。然而常規(guī)的間苯二甲酸替代法存在機械性能變差的問題，目前國內(nèi)商品化的超耐候聚酯樹脂絕大部分采用全間苯二甲酸方案。而這一類型的超耐候聚酯樹脂制備得到的粉末涂層，通常其反沖只能達到20cm，機械性能差是這些超耐候樹脂面臨的共同問題。在各種類型的粉末涂料中，氟碳粉末涂料的耐候性能*佳，可達到超耐候的要求。鞏永忠等對氟碳粉末涂料及其關(guān)鍵原材料氟碳樹脂進行了長期研究。目前PEVE氟碳粉末的加工性能已經(jīng)大大改善，使用與常規(guī)粉末涂料相同的設(shè)備和工藝制備得到的FEVE氟碳粉末涂料通過了QUALICOAT―2009Ⅲ和AAMA2605―2005認證。固化溫度也降低到了180~200℃，機械性能和附著力都不存在應(yīng)用問題。然而FEVE氟碳樹脂加工工藝復(fù)雜，價格昂貴限制了其的應(yīng)用。為降低成本，國內(nèi)粉末涂料廠家在常規(guī)粉末涂料中引入部分氟碳樹脂，通過拼用或?qū)臃蛛x的技術(shù)制得耐候性優(yōu)異的粉末涂料，在降低成本的同時提高了氟碳樹脂的潤濕性能和機械性能。魏育福等在TGIC固化粉末涂料中引入6%~17%的FEVE氟碳樹脂，制備得到的粉末涂料仍具有非常優(yōu)異的耐候性，其1000h氙燈老化保光率在90%以上。張云偉通過環(huán)氧粉末涂料與氟碳粉末涂料干混，通過環(huán)氧樹脂與氟碳樹脂表面能差異實現(xiàn)1次涂裝之后的分層，實現(xiàn)了重防腐和超耐候，制備的涂層2000h氙燈加速老化后保光率仍有90%以上。慶福等將TGIC固化聚酯樹脂與異氰酸酯固化氟碳樹脂拼用制得復(fù)合型超耐候粉末涂料。研究表明當(dāng)聚酯樹脂與氟碳樹脂的質(zhì)量比為1∶1時其QUV-B 1000h人工加速老化保光率還有60%以上，可很好地實現(xiàn)耐候性和成本的均衡，而同等試驗條件下聚酯樹脂粉末涂料的保光率只有19.1%。通過引入新的耐候性單體，改善聚酯樹脂主體結(jié)構(gòu)的耐候性也是可行的方案。Chang等發(fā)現(xiàn)，使用不含苯環(huán)的單體1,2-環(huán)己烷二甲酸或1,3-環(huán)己烷二甲酸、1,4-環(huán)己烷二甲酸和2,2,4,4-四甲基-1,3-環(huán)丁烷二醇為主體合成的聚酯樹脂，與羥烷基酰胺在約177℃/20min下固化制得的涂膜具有非常優(yōu)異的耐候性。其50%保光率的QUV-B老化時間均在1500h以上；二元酸采用1,2-環(huán)己烷二甲酸的50%保光率的QUV-B老化時間甚至達到了5000h，而常規(guī)聚酯樹脂制備的涂膜50%保光率的QUV-B老化時間在300h以下。楊小青等也發(fā)現(xiàn)使用不含苯環(huán)單體制備得到的聚酯樹脂具有優(yōu)異的耐候性。鄭榮輝等在聚酯樹脂合成過程中引入含氟單體1H,1H,10H,10H-全氟-1,10-癸二醇、四氟間苯二甲酸、六氟戊二酸，將制備得到的含氟聚酯樹脂與β-羥烷基酰胺固化可制得耐候型優(yōu)異的涂層。然而這些耐候性單體價格遠高于常規(guī)單體，上述無苯環(huán)單體制備得到的涂層還存在Tg較低的缺陷。除了改進成膜物耐候性之外，使用改性填料和助劑來提高粉末涂料的耐候性也有見報道。郭剛和施奇武分別發(fā)現(xiàn)，將經(jīng)過表面改性的金紅石(R)型納米TiO2作為紫外光吸收劑加入粉末涂料中，2%的添加量就可以大幅改善涂層的耐候性。涂清華等研究表明，粉末涂料在高溫高濕的環(huán)境中涂膜表面易出現(xiàn)發(fā)白斑塊，這些發(fā)白斑塊是由于涂層吸水導(dǎo)致的，通過使用10%~40%的經(jīng)過表面處理的BaSO4和Al2O3疏水填料，白斑基本消失，通過提高疏水性來提高涂層的耐候性。2.2低溫固化粉末涂料的研究，目前行業(yè)內(nèi)將固化條件＜160℃的粉末涂料稱為低溫固化粉末涂料。要實現(xiàn)低溫固化需要成膜物具有高的反應(yīng)活性和低的熔融黏度。同時為保證涂膜必要的機械性能和粉末貯存穩(wěn)定性，成膜物固化前的相對分子質(zhì)量不能太低。不同類型粉末涂料里面，能夠滿足建筑鋁型材耐候要求的有TGIC固化體系、羥烷基酰胺固化體系、封閉異氰酸酯固化體系以及丙烯酸粉末涂料等。其中封閉異氰酸酯固化體系由于常用己內(nèi)酰胺封閉固化劑的解封閉溫度高達160℃，難以滿足低溫固化的要求。丙烯酸樹脂具有高活性和優(yōu)異的耐候性能，在低溫固化方面應(yīng)用較多。L·莫恩斯制備了一種可在150℃以下固化得到優(yōu)良涂膜性能的粉末涂料。該粉末涂料由無定形端羧基聚酯樹脂A、無定形或半結(jié)晶形端羧基端羥基雙官能團聚酯樹脂B1和/或結(jié)晶性多元酸B2、縮水甘油基丙烯酸共聚物C、可與羧基反應(yīng)的其他化合物D組成。該粉末涂料在140℃/15min固化后得到的涂膜機械性能與常溫固化粉末涂料相當(dāng)，QUVA人工加速老化50%保光率時間在2200~2500h，具有優(yōu)異的耐候性。Bin Wu公開了一種半結(jié)晶聚酯樹脂及其制備方法，以半結(jié)晶樹脂與常規(guī)無定形樹脂和縮水甘油基丙烯酸樹脂共擠，制備得到的粉末涂料可在130℃/25min條件下充分固化,具有很好的機械性能和外觀流平。李光等通過選用高環(huán)氧當(dāng)量丙烯酸樹脂、低環(huán)氧當(dāng)量丙烯酸樹脂、十二烷二酸以及其他助劑制備了低溫固化丙烯酸粉末涂料。在150℃條件下烘烤20min實現(xiàn)充分固化，涂膜經(jīng)過QUV-A 1400h人工加速老化后保光率在90%以上，并應(yīng)用在鋁輪轂罩光漆上。張劍等通過聚酯樹脂和丙烯酸樹脂共混，在聚酯樹脂低溫固化劑的作用下，制備了戶外MDF用粉末涂料，可實現(xiàn)中波紅外脈沖輻射加熱下130~150℃快速固化。目前耐候性粉末涂料用量*大的TGIC固化體系和羥烷基酰胺固化體系，在低溫固化方面，羥烷基酰胺體系更有優(yōu)勢。由于TGIC的加入對粉末涂料Tg影響非常大，TGIC固化樹脂需要較高的Tg，通常要求在60℃以上，TGIC反應(yīng)活性高，通常都需要添加固化促進劑才能保證在200℃/10min充分固化。而通過固化促進劑能夠?qū)崿F(xiàn)的*低固化溫度也都在160℃以上，因此開發(fā)TGIC低溫固化聚酯難度非常大。鄭榮輝等通過增加支化度高的三元醇的種類和用量，同時在多元酸組分中增加間苯二甲酸的用量并引入馬來酸酐和己二酸，以高活性的均苯四甲酸二酐封端，制備了可實現(xiàn)TGIC體系在140~160℃固化的聚酯樹脂。不過聚酯樹脂的Tg只有53~57℃。常用羥烷基酰胺T-105具有4個官能度，用量少，對粉末涂料Tg的影響比TGIC小得多，反應(yīng)活性高，通常180℃/10 min就可完全固化。馬洪英通過配方優(yōu)化，優(yōu)選三羥甲基丙烷、新戊二醇、2-乙基,2-丁基-1,3丙二醇組合，調(diào)整配方中對苯二甲酸、間苯二甲酸和己二酸的比例，并以偏苯三酸酐作為封端劑量，合成了酸值50mgKOH/g左右，Tg為57℃的聚酯樹脂。該聚酯樹脂以羥烷基酰胺作為固化劑，可實現(xiàn)120℃/40min、130℃/30min、140℃/20min和150℃/15min條件下的完全固化。在上述固化條件下，涂膜均實現(xiàn)了50cm的正反沖，并且QUV-B 240h老化保光率均在80%以上。鄧慕強等通過引入脂肪族1,6-己二醇和脂環(huán)族多元醇1,4-環(huán)己烷二甲醇以及甲基丙烯酸，制備了可實現(xiàn)130~140℃固化的羥烷基酰胺固化聚酯樹脂，Tg在55℃以上。馬志平等引入氫化二聚脂肪酸實現(xiàn)了聚酯樹脂柔韌性和Tg的平衡，采用后加入1,4-環(huán)己烷二甲醇的方式降低了聚酯樹脂的黏度，制備得到的羥烷基酰胺固化樹脂酸值為50~55mgKOH/g，可實現(xiàn)140℃條件下的充分固化。張劍等選用酸值在42~56mgKOH/g的高酸值超耐候聚酯樹脂，以羥烷基酰胺為固化劑，在固化促進劑的作用下，在玻璃鋼表面涂裝實現(xiàn)了150~160℃的快速固化，制備得到的涂膜耐候型優(yōu)異，附著力良好。3結(jié)語：我國建筑鋁型材的3種涂裝工藝在性能上各有特點，在應(yīng)用性能上，粉末涂裝在選擇多樣化和個性化方面具有較大的優(yōu)勢。但是我國粉末涂料在提高耐候性和降低固化溫度減少能耗方面，尚未取得突破性進展。目前氟碳粉末涂料價格昂貴、應(yīng)用受限，成本可接受的耐候改進方案又存在其他性能上的不足；低溫固化粉末涂料商品化產(chǎn)品極少，上游原材料供應(yīng)和下游應(yīng)用市場都有許多困難需要解決。隨著我國人民群眾對環(huán)保問題關(guān)注的不斷提高，政策導(dǎo)向有利于粉末涂裝擴大應(yīng)用比例，但是仍需要行業(yè)內(nèi)加強技術(shù)研發(fā)解決面臨的各種問題。

        雙色鋁型材生產(chǎn)過程中要注意的十個問題：(1)選擇寬度、厚度適中的貼膜；由于鋁型材加工斷面形狀復(fù)雜，外表向?qū)?、窄懸殊較大，容易將飛邊吹起，降低貼膜的遮蓋能力，影響噴涂質(zhì)量。貼膜過窄，則遮蓋不住，顯然不能噴涂。另一方面，在選擇貼膜厚度時，只要能遮蓋，具有彈性即可，不一定選擇太厚的貼膜，因太厚的貼膜將增加鋁型材加工生產(chǎn)成本，而且也沒有必要。(2)貼膜后及時噴涂。型材貼膜以后，應(yīng)及時進行噴涂，停放時間越短越好。如果停放時間太長，由于貼膜上的膠干燥，失去粘度，特則是經(jīng)風(fēng)一吹，貼膜脫落，導(dǎo)致噴涂同難。因此，為了確保貼膜及噴涂質(zhì)量，一般貼膜以后的停放時間不要超過16h。(3)選樣粘度適中的貼膜。在雙色鋁型材加工生產(chǎn)中，貼膜的合理選擇是關(guān)鍵。貼膜的粘度過低則貼不住。貼膜容易脫落，給噴涂帶來相當(dāng)大的難度。貼膜的粘度過大，說明貼膜上的膠比較多，當(dāng)貼膜撕掉后，容易將貼膜上的膠粘在型材上，影響型材的表面質(zhì)量，另一方面，在選擇貼膜時，盡可能選用膠的成分與涂漆成分一致或相接近，這樣可減輕對漆膜色澤的影響。山東鋁型網(wǎng)(4)確定顏色、分界面及分界線。鋁型材加工在噴涂之前，一定要根據(jù)型材的使用功能以及客戶的要求(合同要求)，分清每個面所要噴徐的顏色，分界面是哪個面，分界線是哪條線，在什么位置：一般來說，內(nèi)側(cè)是淺色，外側(cè)是深色在弄清了分界面、分界線及顏色的要求之后才能貼膜，要注意千萬不能將膜的位置貼錯。(5)貼膜質(zhì)量：貼膜是雙色鋁型材加工加工中的一道關(guān)鍵工序，貼膜質(zhì)量的好壞，直接影響到鋁型材加工的表面質(zhì)量，主要包括以下幾個方畫：一是貼膜時盡可能不要使貼膜形成過大的張力，也就足說不能使貼膜發(fā)生變形，否則貼好后的貼膜容易收縮，使鋁型材加工兩端出現(xiàn)無貼膜現(xiàn)象；另一方面，鋁型材加工兩端貼膜斷開時，要用刀片切開，而不能拉斷，否則，拉斷的貼膜仍然要收縮；二是貼膜寬度要與貼面寬度相吻合，一般情況下，貼膜寬度稍大于鋁型材加工的貼面寬度，若是貼膜過寬，超出鋁型材加工邊緣過多，當(dāng)噴涂時，容易被壓縮空氣吹起，若是貼膜過窄，不能完全遮蓋，顯然是不行的；四是貼面分界線在溝槽邊緣時，一定要將；貼膜的飛邊壓入溝槽內(nèi)，否則，噴涂時氣流容易將貼膜吹起，影響鋁型材加工噴涂質(zhì)量；五是貼膜時，一定將貼膜貼平，防止皺折、卷縮等現(xiàn)象；六是對于斷面形狀復(fù)雜的型材，如果一次貼膜困難時，可以分兩次或多次貼膜，保證貼膜的覆蓋質(zhì)量；七是對一些壁厚較薄或懸臂較大等特殊斷面的鋁型材加工，貼膜時不能壓得太緊，一定要注意不能使鋁型材加工產(chǎn)生變形；八是 次噴涂后，鋁型材加工的停放時間不能過長，否則會使型材表而落上灰塵，導(dǎo)致貼膜困難，從而影響貼膜質(zhì)量：山東鋁型材模具廠(6)嚴格執(zhí)行貼膜工藝。鋁型材加工貼膜必須經(jīng)過 次噴涂后再貼，不允許型材鉻化后直接貼膜，這是因為貼膜上有膠，如果直接將貼膜貼在鉻化層上，膠就會粘在鉻化層上，或者撕貼膜時，就會將鉻化層，撕掉，這樣就會大大降低漆膜的附著力，*終影響鋁型材加工的噴涂質(zhì)量，導(dǎo)致漆膜脫落，其后果不堪設(shè)想。(7)撕膜時間。鋁型材加工經(jīng)貼膜、噴涂以后，要撕去貼膜，但不能噴涂后馬上就撕去貼膜，要控制好撕膜。-般來說，噴涂后經(jīng)過流平，漆膜基本凝固，這一過程不能少于10min．然后才能撕去貼膜撕膜。否則，漆膜未開，撕膜的過程中容易將貼膜落在鋁型材加工上，影響漆膜質(zhì)量。另一方面，撕膜的時候動作要快，以免影響撕膜質(zhì)量。(8)避免多次返工。在雙色鋁型材加工生產(chǎn)過程中，由于各種因素影響，返工是不可避免的，但是每返工一次就要增加一次固化。對漆膜來說。多次噴涂，漆膜厚度不斷增加，再經(jīng)多次固化，降低了漆膜附著力，容易造成漆膜脫落。因此，在雙色鋁型材加工的生產(chǎn)中盡可能避免多次返工。廣東鋁型材模具廠(9)膜厚的合理控制、雙色鋁型材加工生產(chǎn)是要經(jīng)過兩次以上的噴涂，如果我們還像單噴那樣操作，就會導(dǎo)致有的面漆膜較厚，有的面漆膜較薄，從而引起膜厚嚴重不均勻。因此在噴涂時就要進行合理控制， 次噴徐時，只需對著面重點噴涂，而另一面可以不涂或少涂。第二次噴涂叫，閃樣盡可能對需要的面重點噴，其他面不噴或少噴，同時還要根據(jù) 次噴涂情況以及選用的涂漆顏色．合理地控制第二次噴涂厚度，但必須保證第二次噴涂對前一次噴涂的浚蓋效果。(10)噴涂順序雙色鋁型材加工，需要涂上兩種顏色，有兩種顏色必然存在深色與淺色，噴涂必然有先有后，噴涂前必須要考慮哪種顏色先噴，哪種顏色后噴，要根據(jù)具體情況而定，若是先噴淺色、后噴深色，則先噴涂的淺色就要經(jīng)過兩次固化，即兩次烘烤，容易將淺色烘烤變色，若是先噴深色、后噴淺色，則后噴淺色對前噴深色的覆蓋性受到一定影響，要想覆蓋深色就要增加漆膜厚度，但是漆膜厚到一定的程度后，又容易產(chǎn)生脫膜現(xiàn)象。因此。在實際生產(chǎn)中，采用先淺后深的工藝較為可行。