1、合金鋁板等鋁合金型材的技術特點與優(yōu)勢：(1)合金鋁板等鋁合金型材技術特點：無煙鏡面拋光具有無黃煙、無流痕、低成本、低消耗、低設備投入、高亮度、高穩(wěn)定性、高功效、高成品率等特點，突破了傳統(tǒng)拋光技術的瓶頸和缺陷，成功實現(xiàn)了11米長材化學拋光以及自動線化學拋光的規(guī)模化生產(chǎn)。無煙鏡面拋光技術是普通三酸和電解拋光的升級換代技術，是合金鋁板等鋁合金型材化學拋光技術的發(fā)展方向。(2)合金鋁板等鋁合金型材技術優(yōu)勢如下：1)無黃煙：無煙鏡面拋光從根本解決了三酸拋光產(chǎn)生大量黃煙的難題?？晒?jié)約大量的環(huán)保處理成本。為化學拋光的廣泛運用掃清了主要障礙。2)無流痕：無煙拋光技術徹底解決了拋光流痕的難題、并實現(xiàn)了11米長拋光材的全自動線規(guī)模生產(chǎn)，使拋光像堿蝕一樣易于操作。3)高亮度：無煙拋光由于采用新的拋光成分，比三酸拋光、電解拋光的亮度提高20％～30％，是目前亮度*高的拋光技術。4)低消耗-無煙鏡面拋光藥劑的消耗可比電解拋光的消耗(500-700kg／t材)降低60％-70％。5)高成品率：無煙鏡面拋光過程中幾乎不產(chǎn)生缺陷，產(chǎn)品成品率極高。6)生產(chǎn)效率高：無煙拋光掛料而積大，每次可拋光多排；拋光無廢品，生產(chǎn)效率至少是三酸拋光的2倍以上，是電解拋光的6-9倍。7)槽液穩(wěn)定：無煙鏡面拋光槽幾乎不調(diào)槽，可長期穩(wěn)定工作。為化學拋光鋁材的大規(guī)模工業(yè)化、自動化生產(chǎn)鋪平了道路。8)亮度穩(wěn)定：不同批次生產(chǎn)拋光材，由于不調(diào)槽，所生產(chǎn)的拋光材亮度穩(wěn)定。2、工藝漓程與操作要點分析：(1)槽位設置說明：1)無煙鏡面拋光槽前是完全封閉的抽風墻，杜絕外界自然風降低抽風效率，利于陰雨天、濃霧天的全天候生產(chǎn)。2)無煙鏡面拋光槽的寬度為1.6m以上，加強槽液吸收煙霧的緩沖能力，利于大規(guī)模批量生產(chǎn)。(2)槽液功能說明：1)除蠟除垢槽：本槽中盛一種新型弱堿性除蠟除垢劑，能去機械拋光蠟及殘存的重油垢，不腐蝕鋁合金。操作簡單。2)無煙鏡面拋光槽：本槽含有多種組分，富古強氧化劑，能對鋁合金進行鏡面拋光。與其他拋光技術相比，本槽具有如下特點：①絕無黃煙，亮度穩(wěn)定：本槽添加有足夠量的煙霧抑制劑，黃煙的分解被徹底抑制；由于強氧化劑分解較慢，濃度比三酸槽穩(wěn)定，因此不同批次鋁合金的亮度差別比三酸拋光要小得多。②亮度增加：化學拋光的亮度，陳了與磷酸濃度、硝酸濃度，溫度有關外，還與拋光液的含水量有關。含水量越高，亮度越低；三酸拋光液中磷酸含量高達80％(磷酸的含水量為15％)，相應拋光液水含量小低于12％；如此高的水含量必然降低拋光材的亮度。無煙鏡面拋光液在制作過程中，經(jīng)過長時間的高溫濃縮，水含量水足5％，因此鏡面拋光材的亮度明顯提高。③可長時間滴流：考慮到化學拋光反應過于劇烈，鋁合金離開槽液后，滴流時間不能超過20s，大量拋光液被帶進水洗槽，造成拋光材成本過于昂貴。無煙鏡面拋光液中添加有足夠量的緩蝕劑，保護鋁合金離開槽液后，可在空中按任意時間滴流而不花材，也沒流痕。由此可節(jié)約拋光液70％以上。④自動除灰：鋁合金不純或拋光液老化時，鋁材經(jīng)三酸拋光后，表面往往有一層黑灰，一般方法很難除去，嚴重影響拋光材質(zhì)量。無煙鏡面拋光槽中，添加有除灰成分，可自動拋光灰。⑤成品率高：由于鏡面拋光槽解決了色差、流痕、花材、拋光灰等問題，使得成品率大幅提高。從而降低了成本，提高了生產(chǎn)效率。3)保光氧化槽。設置本槽有兩大目的：①預制化學氧化膜：保光氧化槽，能生成一定厚度的氧化膜，又能完全保留原有亮度；鋼合金從鏡面拋光到陽極氧化之前，可以過保光氧化槽，預制一定厚度的化學氧化膜，避免氧化之前在水洗槽中產(chǎn)生點蝕或花材，提高成品率，同時在進行陽極氧化時，減少氧化失光。②精除灰：拋光灰的來源有兩種，一是鋁合金中有夾雜，二是拋光液老化。拋光灰用一般方法很難，能嚴重影響拋光材的外觀質(zhì)量。盡管無煙鏡面拋光槽中已添加有除灰劑，能絕大部分拋光灰，但仍可能有少量殘留拋光灰。保光氧化槽能徹底清理拋光灰，從而保證拋光材質(zhì)量。

         鋁型材擠壓車間關鍵工序操作規(guī)程：1.根據(jù)作業(yè)計劃單選定符合計劃單的模具，平模：460℃---480℃B.分流模：480℃---500℃。模具在爐中的停留時間較長不超過8小時，裝模過程應迅速快捷，而且要防止模具冷卻。2.盛錠筒必須保持干凈，無嚴重磨損或大肚，否則，擠壓產(chǎn)品將會出現(xiàn)夾渣或氣泡。鋁型材擠壓車間關鍵工序操作規(guī)程3.不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動，凡是表面有泥沙、灰塵時，均應清理干凈后再入爐加熱。鋁棒加熱爐的溫度設定加熱階段設定300℃-450℃，鋁棒上機時溫度控制，根據(jù)壁厚應符合T≥1.4mm以溫度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm溫度控制在400℃-540℃，具體情況根據(jù)品種、模具結(jié)構(gòu)、合金種類而定。4.鋁合金圓鑄錠在入爐加熱之前，應作表面質(zhì)量自檢，自檢由主機手負責，凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠，都不應入爐加熱，應將其挑選出來退回熔鑄車間。5.采用加溫100℃/1小時的梯溫形式，將盛錠筒加溫至380℃---420℃。盛錠筒端面溫度為280℃---360℃6.盛錠筒與模具配合的端面應平整無損傷和粘鋁，否則擠壓時會跑料。擠壓過程中，擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度，并如實作好記錄，以便隨時掌握鑄錠溫度變化情況，保持正常擠壓溫度。7.擠壓時，要注意壓力的變化。起壓時不超過210kg/cm2，正常擠壓時，壓力會隨過程下降，若在起壓后超過1分鐘壓力不下降，則應停止擠壓，以防損壞設備和模具。鋁型材擠壓車間關鍵工序操作規(guī)程8.應根據(jù)不同合金的不同特性控制擠壓速度，低雜質(zhì)合金擠壓速度可高些，高雜質(zhì)合金擠壓速度會慢些。若鋁棒溫度偏高，應減低擠壓速度，若想加大擠壓速度，應將鋁棒溫度控制低些。9.為了控制好力學性能出料口的溫度較低必須≥500℃。10.首件檢查：上模擠壓出來的第1支型材應將其料頭切下500mm長留給修模作依據(jù)，第1支與第2支棒切下500mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查，以確認是否符合圖紙尺寸及裝配關系要求，從而判定該模具可否繼續(xù)生產(chǎn)。11.為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁，允許在模具端面和墊片端面上涂少量脫模油脂，但要盡量少涂或不涂，而且不允許涂及模具型腔和盛錠筒內(nèi)壁，以免油脂污染型材。12.要正確使用擠壓墊片，保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大，變成圓角，清缸不干凈時，應及時更換新墊片。每次擠壓時，都要特別注意墊片是否已放好，防止因擠壓墊片沒放好造成設備事故。13.鋁材擠壓過程中應注意液壓油溫度的變化：當油溫升高到約45-50℃時，擠壓力會大大下降，擠壓機會變得無力，此時應停機并設法將油溫降下來，然后才能再開機擠壓。14.鋁型材擠壓機噸位(噸)60010001650，每套模具一次擠壓鑄錠數(shù)(個)100-15060-8040-80。15.為了防止擠壓死區(qū)的氣體及臟物流入鋁型材和為了保護擠壓桿不致破壞，限定壓余長度不許過厚，也不允許過簿，壓余控制15-30mm厚度。16.6063擠壓鋁型材T6淬火采用強制風冷，T5自然冷卻，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷卻至170℃以下。6061擠壓型材淬火采用強風、水霧或直接水冷方式，并要在2-3分鐘將溫度降至200℃以下。17.鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進行拉直。型材拉直時，其拉直量應控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許稍大一些，但不許超過3%。，拉直時，要注意保護裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。18.鋁型材在定尺之前，應清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時，應按客戶要求執(zhí)行；若無特殊要求，長度公差一律按+15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負偏差，確認無錯后，開始成批定尺鋸切。19.為防止鋁型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進時，應先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。20.鋸切時，應在鋸片涂油潤滑，但要防止?jié)櫥驼车戒X型材表面上。20鋸切后鋁型材的鋸口應垂直于軸線，鋸口應無毛刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應經(jīng)常保持鋸片的鋒利，應注意鋸片上的積鋁，當鋸片不夠鋒利時，應及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。21.定尺后的鋁型材應用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。22.鋁型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，檢查的內(nèi)容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質(zhì)量。23.鋁型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應戴干凈的紗手套，手套不能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。24.放完一層后，根據(jù)鋁型材長度及其承受自重的程度，適當放4-8支橫隔條，再放第二層鋁型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。25.凡是細料縱向不能通風的實心鋁型材，應使用帶通風孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風傳熱。26.較上一層鋁型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。