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鍛造由壓鉗把、倒棱、鐓粗、拔坯壓實、精鍛等基本工序組成。鍛造輥套時，尚有沖孔、擴孔等工序。鍛造比是反映鍛件質(zhì)量的重要指標之一，熱軋輥的鍛造比一般不小于2.5；冷軋輥不小于3；支承輥不小于2。借助于冶煉和鍛造技術(shù)的改進，鍛造比可適當降低，如用電渣重熔鋼生產(chǎn)冷軋輥選用鍛造比為2。鋼錠的冒口應有足夠的切除量，以便去除鋼錠的縮孔和偏析。通常熱軋輥的鍛件鋼錠利用率為55%～62%；冷軋輥及支承輥為55%～60%。軋輥鋼錠鐓粗后，依軋輥的種類、重量及尺寸大小選用不同鍛造法進行拔坯壓實工序。寬砧大壓下量鍛造法(KD法)適用于高、中及低塑性，大、中型冷、熱軋工作輥及支承輥；寬平砧強壓下鍛造法(wHF法)和去除中心部位拉應力鍛造法(FM法)適用于高、中塑性大型及特大型支承輥；中心壓實法同WHF法或FM法可配合使用。各種鍛造方法的參數(shù)列于表3。軋輥鍛件的典型鍛造工藝列于表4。




例如，軋輥表面和芯部間的溫差在70℃時軋輥會增加100MPa的縱向熱應力，溫差越大，增加的熱應力越大。與產(chǎn)生脆性斷口的軋輥相比較，產(chǎn)生韌性斷口的軋輥的芯部材料韌性更好，更不容易出現(xiàn)斷裂。

導致軋輥失效的應力共有四種：

一、制造過程中的殘余應力；

二、軋制過程中的機械應力；

三、軋制過程中軋輥的組織應力；

四、軋輥內(nèi)外溫差造成的熱應力。如果是因為制造殘余應力過大產(chǎn)生斷裂，斷輥通常發(fā)生在軋輥初始上機使用的前幾次，且為開軋的前幾塊軋材。此次斷裂的軋輥已經(jīng)上機軋制了四次，工作層消耗了14mm，因此不應是因制造殘余應力形成的斷裂。



 (1) 鍛鋼軋輥合金成分不斷增加.5%Cr,8%Cr,半高速鋼,高速鋼等高合金鋼在冷軋輥上的應用是一個趨勢.同時軋輥材質(zhì)會保持一種多樣性,以適應不同軋制條件的需要.
 (2) 新的輥坯復合制造技術(shù)的應用.為了適應軋輥表面高耐磨和心部高綜合機械性能的要求,已經(jīng)有廠商在探索電渣熔鑄,CPC,OSPRAY等新型表面復合技術(shù)在軋輥毛坯制備上的試用.
    (3) 新的軋輥熱處理和加工技術(shù)的應用.大型數(shù)控機床的應用,計算機自動控制的加熱爐和淬火設(shè)備的試用,可以增加軋輥的制造精度和表面均勻性,適應次軋機的需要.
高速鋼軋輥特點，高速鋼軋輥的特點主要體現(xiàn)在以下七個方面：


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