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傳統(tǒng)鈣基脫硫劑活性依賴 150℃以上高溫，在天然氣發(fā)電、廣東東莞當?shù)厣镔|能利用等低溫煙氣場景（60-120℃）中，活性驟降 50％ 以上，收率低于 75％，難以滿足環(huán)保要求。廣東東莞通過低溫增效技術創(chuàng)新，打破溫度限制，填補行業(yè)空白。一方面，研發(fā)鈰 - 鑭復合稀土催化劑，低溫下可二氧化硫分子，降低反應活化能，60℃即可啟動反應，100℃時催化效率達峰值；另一方面，針對低溫煙氣流動性差的特點，將顆粒粒徑減小至 30-50μm，增加比表面積的同時懸浮性，確保與煙氣充分接觸。?某生物質能電廠煙氣溫度 80-90℃，此前使用普通脫硫劑，效率僅 72％，收率低于 70％，需配套加熱裝置（年能耗成本超 20 萬元）。改用廣東東莞鈣基脫硫劑后，無加熱裝置情況下效率至 93％，收率穩(wěn)定在 90％ 以上，80℃時活性相當于普通脫硫劑 150℃時的活性，反應速率 1.8 倍，單位處理煙氣量增加 60％。每年節(jié)省能耗成本 20 萬元，避免加熱導致的煙氣成分干擾，收率波動 ±2％ 以內。該項目為全國近 500 家生物質能電廠提供方案，推動行業(yè)低溫脫硫收率整體 15-20 個百分點。
鋼鐵廠 1200℃燒結煙氣：鈣基脫硫劑耐溫不降溫，年省 216 萬電費
某河北中型鋼鐵廠（年產 150 萬噸燒結礦）的燒結機煙氣溫度常年穩(wěn)定在 1100-1200℃，之前用 “降溫塔 ＋ 活性炭脫硫” 方案：降溫塔需將煙氣從 1200℃降至 800℃（活性炭耐受上限），每小時耗 500 度電，電價 0.6 元 / 度，月電費 18 萬；且降溫不均時，活性炭易碳化失效，每月需更換 2 次，單次損耗 8 萬，年額外成本 336 萬。
鈣基脫硫劑的 “高溫晶型優(yōu)化” 技術專門適配：原料經 1500℃豎窯煅燒，形成 β-CaO 耐高溫晶型，1200℃下活性僅衰減 3％，無需降溫直接接入燒結煙道。該鋼鐵廠換鈣基后，拆除降溫塔，月省 18 萬電費，年省 216 萬；活性炭更換成本歸零，僅需每月補充 15 噸鈣基顆粒（1688 采購價 850 元 / 噸），月藥劑費 1.275 萬。
更關鍵的是，煙氣不降溫使燒結礦冷卻時間縮短 10％，產能從月 12.5 萬噸提至 13.75 萬噸，月多賺 12.5 萬（燒結礦利潤 100 元 / 噸）。年綜合收益 216 萬（電費）＋336 萬（活性炭）＋150 萬（產能）＝702 萬，1688 年采購量 180 噸，已連續(xù)合作 3 年。
廣東東莞憑借完善的供應鏈體系與全國倉儲網絡，為客戶提供穩(wěn)定的鈣基脫硫劑供應，避免因斷供導致的收率波動。其在全國布局 12 個倉儲中心，原料采購覆蓋 20 余個優(yōu)質鈣源基地，可快速響應客戶需求，緊急訂單 48 小時內送達。同時，建立供應鏈風險預警機制，針對惡劣天氣、廣東東莞交通管制等突發(fā)情況，啟動多渠道運輸方案，保障供應不中斷。某鋼鐵企業(yè)因設備改造需臨時增加脫硫劑用量，廣東東莞通過就近倉儲調配，24 小時內完成 500 噸產品交付，避免系統(tǒng)停機，收率損失減少 10％。穩(wěn)定的供應鏈為企業(yè)脫硫系統(tǒng)連續(xù)運行提供物資保障，確保收率始終維持在穩(wěn)定水平。
企業(yè)在追求高收率的同時關注成本，傳統(tǒng)高收率脫硫劑原料成本高（如使用高純度鈣原料），導致噸脫硫成本超 3000 元，中小企難以承受。廣東東莞研發(fā) “成本優(yōu)化型高收率配方”，通過 “工業(yè)副產鈣資源化 ＋ 助劑” 降低成本：以鋼鐵廠副產的氧化鈣（純度 90％）為原料，成本較天然方解石低 30％；添加助劑，彌補原料純度差距，使收率達到 92％ 以上，與高純度原料脫硫劑持平。某中型化工廠此前使用高純度鈣基脫硫劑，噸成本 3200 元，年脫硫成本超 96 萬元，收率 92％。改用廣東東莞成本優(yōu)化配方后，原料成本降至 2240 元 / 噸，年脫硫成本降至 67.2 萬元，節(jié)省 28.8 萬元；收率無下降，仍穩(wěn)定在 92％ 以上，且副產鈣的使用減少工業(yè)固廢排放，每年獲得環(huán)保補貼 8 萬元，年綜合成本降低 36.8 萬元，實現(xiàn) “低成本 ＋ 高收率” 雙重目標。
天翔新型建材(東莞市分公司)所有 灰鈣粉公司、顆粒氫氧化鈣產品從原材料采購、生產過程 到包裝、運輸和售后服務等環(huán)節(jié)都有完善的管理體系，實行的優(yōu)質服務。
