干法快速換料！鈣基脫硫劑雙倉(cāng)設(shè)計(jì)不用停產(chǎn) 很多工廠換脫硫劑時(shí)怕停產(chǎn) —— 活性炭干法是單倉(cāng)設(shè)計(jì)，換料得關(guān)系統(tǒng) 1 小時(shí)；鈉基干法的料倉(cāng)清理麻煩，換料要停 2 小時(shí)。但鈣基脫硫劑的干法系統(tǒng)是 “雙倉(cāng)輪換” 設(shè)計(jì)，一個(gè)倉(cāng)工作時(shí)，另一個(gè)倉(cāng)可提前備料，換料時(shí)只需切換閥門(mén)，10 分鐘就能完成，完全不用停產(chǎn)。 某化工企業(yè) 24 小時(shí)連軸轉(zhuǎn)，之前用活性炭換料每月少產(chǎn) 8 噸產(chǎn)品；換鈣基雙倉(cāng)系統(tǒng)后，換料不耽誤生產(chǎn)，一年多賺 48 噸產(chǎn)值。而且鈣基顆粒流動(dòng)性好，倒料時(shí)不會(huì)結(jié)塊，不用人工敲倉(cāng)，師傅們換料輕松，這才是干法的 “不停產(chǎn)款”！

垃圾發(fā)電廠干法脫硫產(chǎn)生的固廢（脫硫劑 ＋ 飛灰）中，傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)不充分，未反應(yīng) CaO 殘留量達(dá) 15-20％，這些殘留 CaO 被飛灰和反應(yīng)產(chǎn)物（CaSO?）包裹，無(wú)法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費(fèi)，又增加固廢處置量（年固廢量超千噸），還間接導(dǎo)致脫硫收率降低（有效成分未利用）。從資源循環(huán)知識(shí)看：固廢中未反應(yīng) CaO 的利用率是收率、廣西當(dāng)?shù)亟档统杀镜年P(guān)鍵，傳統(tǒng)再生工藝因分離難度大，利用率不足 50％。?廣西開(kāi)發(fā) “干法固廢再生 - 收率協(xié)同技術(shù)”，分兩步實(shí)現(xiàn)優(yōu)化：步 “選擇性分離”，采用氣流分級(jí) - 磁選聯(lián)合工藝，先通過(guò)氣流分級(jí)分離飛灰（粒徑小、廣西本地密度低），再通過(guò)磁選去除固廢中的金屬雜質(zhì)，未反應(yīng) CaO 分離率達(dá) 90％；第二步 “活性恢復(fù)”，將分離出的 CaO 與新料按 3:7 比例混合，添加再生劑（如碳酸氫鈉，含量 3％），恢復(fù)其活性至新劑的 95％ 以上。經(jīng)檢測(cè)，再生脫硫劑的 SO?脫除收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。?某垃圾發(fā)電廠每年產(chǎn)生干法脫硫固廢 1500 噸，其中未反應(yīng) CaO 約 225 噸，傳統(tǒng)工藝僅能回收 110 噸（利用率 48％），且再生劑收率僅 80％。啟用廣西協(xié)同技術(shù)后，年回收未反應(yīng) CaO 202.5 噸（利用率 90％），再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少新劑采購(gòu)量 180 噸（節(jié)省成本 54 萬(wàn)元）；同時(shí)固廢處置量減少 135 噸 / 年，處置成本降低 4.05 萬(wàn)元，年綜合收益增加 58.05 萬(wàn)元，還實(shí)現(xiàn)了固廢減量化，符合 “雙碳” 要求。