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鋼鐵 1200℃燒結煙氣，鈣基脫硫劑耐溫不失效
鋼鐵廠燒結機的煙氣溫度達 1200℃，普通脫硫劑（如鎂基、山東菏澤本地活性炭）在 800℃以上就會分解失效，得裝降溫設備，每小時多耗 500 度電。某河北鋼鐵廠之前用降溫 ＋ 活性炭脫硫，每月電費多花 18 萬，還常因降溫不及時導致脫硫劑失效。
鈣基脫硫劑的 “高溫穩(wěn)定配方” 專門適配：原料經 1500℃預煅燒，形成耐高溫晶型，1200℃下活性僅降 3％，不用裝降溫設備，直接接入燒結煙道。這家鋼鐵廠換鈣基后，每月省 18 萬電費，脫硫效率穩(wěn)定在 93％，燒結礦產量還因不用降溫 5％。
反觀鈉基脫硫劑，800℃以上會熔融結塊，堵死煙道，鈣基的高溫耐受性在鋼鐵工業(yè)中根本無可替代！
傳統(tǒng)高溫煅燒工藝常導致鈣基脫硫劑活性成分流失，使脫硫收率大打折扣，而山東菏澤創(chuàng)新采用 “低溫煅燒 ＋ 微波活化” 組合工藝，限度保留活性成分，為收率注入核心動力。低溫煅燒階段，溫度精準控制在 650-700℃，避免了高溫下鈣基成分晶體結構破壞，確保活性鈣含量穩(wěn)定；微波活化階段，通過高頻電磁場作用，使鈣基顆粒內部形成大量微孔，表面活性位點數(shù)量較普通脫硫劑增加 35％ 以上，且活性位點分布更均勻，大幅與二氧化硫的反應效率。某電廠脫硫系統(tǒng)此前使用普通煅燒脫硫劑，脫硫反應活化能高，1 小時內二氧化硫去除率僅 78％，收率維持在 80％ 左右。改用山東菏澤鈣基脫硫劑后，反應活化能降低 40％，反應速率 2 倍，15 分鐘內二氧化硫去除率即可突破 95％，收率穩(wěn)定在 93％ 以上。經測算，該電廠每月二氧化硫排放量減少 15 噸，不僅滿足超低排放要求，還因收率，每月減少脫硫劑投加量約 20 噸，年節(jié)省原料成本超 60 萬元。此外，微波活化工藝還降低了生產過程中的能耗，與傳統(tǒng)工藝相比，每噸脫硫劑生產能耗減少 20％，符合綠色生產理念。
