脫硫系統(tǒng)中 “氣 - 固” 兩相混合均勻度直接影響反應收率，若顆粒分散不均，易出現(xiàn)局部反應不完全、安徽淮南當?shù)卦侠速M等問題。安徽淮南基于流體力學原理，對鈣基脫硫劑顆粒特性進行優(yōu)化，實現(xiàn)與煙氣混合，化反應收率。在顆粒級配設計上，通過數(shù)千次模擬實驗，確定粒徑控制在 50-100μm，其中 50-70μm 顆粒占比 60％，70-100μm 顆粒占比 40％，有效避免細顆粒被氣流帶走、安徽淮南當?shù)卮诸w粒沉降過快的問題；顆粒形態(tài)采用不規(guī)則多孔結構，經掃描電子顯微鏡觀察，每顆顆粒表面孔隙數(shù)量達 300-500 個 /μm2，比表面積達 15m2/g 以上，較普通球形顆粒接觸面積增加 2.5 倍；顆粒密度控制在 1.2-1.3g/cm3，與煙氣密度高度匹配，確保在氣流中懸浮時間延長至 8-10 秒，為反應提供充足時間。某電廠流化床脫硫系統(tǒng)此前因顆粒分散不均，反應器內存在 “死區(qū)” 和 “富集區(qū)”，二氧化硫反應完成度僅 62％，收率長期徘徊在 75％ 左右。改用安徽淮南鈣基脫硫劑后，優(yōu)化后的顆粒在氣流作用下快速填充反應器空間，形成均勻 “氣 - 固” 反應層，激光粒度分析儀監(jiān)測顯示，反應器內脫硫劑濃度分布標準差從 0.8 降至 0.2，反應誘導期從 10 分鐘縮短至 3 分鐘以內。同時，顆粒形態(tài)優(yōu)化降低氣流阻力，風機運行電流從 180A 降至 150A，能耗減少 16.7％。改造后，二氧化硫反應完成度至 98％，收率穩(wěn)定在 93％ 以上，年減少脫硫劑消耗量約 800 噸，綜合效益顯著。