哈氏合金管的性能 　　1、根據(jù)不同的牌號，哈氏合金應用的領(lǐng)域也不同，*早哈氏B合金應用于航空領(lǐng)域，主要是在航空器的火箭噴嘴上;哈氏C合金主要應用于化工和使用行業(yè)，在核能和制*業(yè)也比較多見。 　　2、哈氏合金在焊接的過程中會影響到焊接處的耐腐蝕性能，所以哈氏合金在焊接后都需要做固溶處理，焊接影響性能的主要原因是因為碳和硅的含量。 　　3、不過隨著精煉技術(shù)的不斷提高，哈氏合金在焊接的方面出現(xiàn)的問題得到了很大的改善，于是出現(xiàn)很多正在使用的改進型的哈氏B系列，哈氏C系列合金等。 　　哈氏合金與不銹鋼區(qū)別 　　1、從本質(zhì)上來分哈氏合金是屬于一種鎳基合金，所以也不容易加工，刀具的剛性還是要靠材質(zhì)來支撐，主要是看其整體性，從我們使用層面上來看，要是刀具選用的是硬質(zhì)合金，會大大減少其效率，反之韌性較好的金屬陶瓷刀具是不錯的選擇，一方面整體性比較強，另一方面也是大大可以增加效率的，我們通俗知道的CBN刀具，就不是采用一般的硬質(zhì)合金，而是用的鎳基或者鈷基，以此才能達到精加工的效果，屬于一種高溫合金，特性很強。 　　2、哈氏合金還在化工行業(yè)受到廣泛應用，因為它的主要成分是鎳，比較適合高溫甚至一些腐蝕性環(huán)境，這種合金跟一般的不銹鋼還是有很大的區(qū)別的，因為不銹鋼的主要成分是 “鋼”，故而鐵的含量會很高，占有很大比重，性能上就不如哈氏合金。 　　3、哈氏合金的抗氧化腐蝕性能比較強，包括一些其他的綜合性能力。當然哈氏合金也分很多種，有按照主要性能和基體的不同來做區(qū)分，性能不同，合金的用途也就不同，不是統(tǒng)一歸類，所以，還是需要按照生產(chǎn)需要和行類差別來選擇合適的哈氏合金。這樣至少我們在生活中經(jīng)常會接觸到的一些哈氏合金的材料成分就了解了。

　　N08810哈氏合金管熱處理過程中常見的缺陷，熱處理過程是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題： 　　1.過熱——溫度過熱N08810組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，N08810鋼的晶體粗大，會導致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至會造成淬火裂紋。 　　因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　2.熱處理變形——N08810在熱處理時，存在有熱應力和組織應力，這種內(nèi)應力能相互疊加或部分抵消，是復雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以N08810熱處理變形是難免的。 　　3.表面脫碳——N08810在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過以后加工的留量就會使零件報廢。N08810表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準，可做仲裁判據(jù)。 　　4.淬火裂紋——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應力大于N08810鋼材的抗斷裂強度;工作表面的原有缺陷(如表面微細裂紋或劃痕)或是N08810鋼材內(nèi)部缺陷(如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等)在淬火時形成應力集中;嚴重的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時回火;前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等?？傊?，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　5.軟點——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當?shù)仍蛟斐傻腘08810表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。