作為專注的脫硫襯膠管道產(chǎn)品生產(chǎn)單位，公司始終致力于將優(yōu)質的產(chǎn)品給我們的客戶，公司生產(chǎn)的脫硫襯膠管道產(chǎn)品主要有：防腐脫硫襯膠管道、耐磨襯膠襯膠管道、抗高溫襯膠襯膠管道三大系列。
耐磨防腐脫硫專用橡膠：
| 膠種 | 型號 | 高使用 | 物理性能 | 硫化方式 | 用 途 | |||
| 硬度HS | 抗拉強度MPa | 伸長率% | 與金屬結合力 | |||||
| 丁基膠板 | JC-2 | 80-120 | 邵爾D60 | ＞10 | ＞350 | ≥6kg/cm | 常壓或加 | 標準品。耐高溫，耐硫酸、含氟酸用，亦可現(xiàn)場襯里 |
MPP電力管道價格一直是客戶關注的一個問題，關鍵是 MPP電力管道配置決定 MPP電力管道價格，不同配置 MPP電力管道價格相差很大。影響 MPP電力管道價格的因素有很多，像用的材質，配置要求等，才能給你一個合理的報價。建議撥打我們的客服熱線，根據(jù)不同的需求給你一個準確的 MPP電力管道報價！
襯膠管道脫硫技術優(yōu)點：
1、防腐先進、運行可靠
江南氨回收法采用國外先進的重防腐技術，并選用可靠的材料和設備，裝置可靠性達98.5%。襯膠管道脫硫劑及襯膠管道脫硫產(chǎn)物都是易溶性物質，裝置內襯膠管道脫硫液為澄清溶液，無積垢無磨損，更容易實現(xiàn)PLC、DCS等自動控制，制作控制簡單易行。
2、裝置設備占地小，便于老鍋爐改造
江南氨回收法襯膠管道脫硫裝置無需原料預處理工序，副產(chǎn)物的生產(chǎn)過程也相對簡單，總配置的設備在30臺套左右，且處理量較少，設備選型無需太大。襯膠管道脫硫部分的設備占地與鍋爐的規(guī)模相關，75t/h-1000t/h的鍋爐占地在150m2-500m2左右；襯膠管道脫硫液處理即硫銨工序占地與鍋爐的含硫量有關，但相關系數(shù)不大，整個硫銨工序正常占地在500m2內。
3、既襯膠管道脫硫又脫硝--適應環(huán)保更高要求
氨對NOX同樣有吸收作用。另外襯膠管道脫硫過程中形成的亞硫銨對NOX還具有還原作用，所以氨法襯膠管道脫硫的同時也可實現(xiàn)脫硝的目的，天津堿廠環(huán)保實測數(shù)據(jù)氮氧化物去除率為22.3% 。
4、自主知識產(chǎn)權技術，適合長遠
江南氨回收法煙氣襯膠管道脫硫技術是擁有我國自主知識產(chǎn)權的襯膠管道脫硫技術，因此投資更少、從長遠角度更有利于在我國長期和。目前應用較多的鈣法基本上都是從國外引進，不但要支付較高的先期技術轉讓費和項目實施時的技術使用費，而且常常是多家國內襯膠管道脫硫公司引進同一種技術，造成資源浪費。
氨法技術本身已經(jīng)通過專家及工程實踐證明是成熟可靠的，如果企業(yè)采用合成氨生產(chǎn)過程中產(chǎn)生廢氨水作襯膠管道脫硫劑，將更符合循環(huán)經(jīng)濟和節(jié)能要求，可以申報發(fā)改委專項資金獎勵。襯膠管道脫硫副產(chǎn)的亞硫銨溶液既可以通過后續(xù)裝置干燥結晶制成硫銨化肥出售，也可以不用干燥，將亞硫銨溶液直接運去氮肥廠做復合肥原料，進一步能耗，成本低廉。
濕式鈣法通常有拋棄法、回收法和雙循環(huán)濕式鈣法等，拋棄法和回收法區(qū)別在襯膠管道脫硫產(chǎn)物是否再利用。其中回收法的襯膠管道脫硫產(chǎn)物為二水石膏（CaSO 2H O），此法以日本應用多。石膏的主要用途是作為建筑材料，高質量石膏作為石膏板材的原料。我國重慶珞磺電廠引進日本三菱公司的技術就是這種方法。但是，目前再我國襯膠管道脫硫石膏很難找到大規(guī)模的用途。
對于濕法襯膠管道脫硫產(chǎn)物，值得注意的是，襯膠管道脫硫石膏應用途徑可以參考磷肥工業(yè)中的石膏制硫酸過程。在該過程中，石膏被C（無煙煤或焦碳）還原SO 和CaO。SO （以5%左右濃度的空氣混合物形式存在）可進一步被轉化為硫酸。CaO則循環(huán)到襯膠管道脫硫吸收裝置作為襯膠管道脫硫劑循環(huán)使用。因此，理論上，這個過程回收了煙氣中的SO 生產(chǎn)工業(yè)濃硫酸[98%（質量）]，不消耗襯膠管道脫硫劑。而其還原劑煤在電廠也是豐富和方便。這個過程對高硫煤發(fā)電廠具有一定價值。
雙循環(huán)或回路石灰石洗滌襯膠管道脫硫法，是對傳統(tǒng)濕式石灰石-石膏法的一種改進。它也是利用石灰石漿液作為吸收劑，吸收煙氣中的SO ，產(chǎn)物為商用石膏。該法特點是將一個吸收塔分為上下兩段，使兩段吸收處在不同的pH值下進行制作。因而具有較率和高的石灰石利用率，并提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性和運轉可靠性，被廣泛應用于燃煤發(fā)電廠的煙氣襯膠管道脫硫。自20世紀70年代以來，美國的各種電站鍋爐中，安裝此系統(tǒng)的有7800MW以上機組。這一技術于20世紀80年代初轉讓到德國的諾爾-克爾茨（Noell-KRC）公司，得到進一步的發(fā)展。
