精密鋼管擠壓潤滑

在擠壓管材時對擠壓桿和穿孔針都要進(jìn)行潤滑。鉛管擠壓時用動物脂潤滑。擠壓鋁及鋁合金管的潤滑劑為汽缸油(70％～90％)和片狀石墨(10％～25％)混合物，還可添加10％～20％的鉛丹或10％左右的石墨粉。鎂及鎂合金、鋅及鋅合金管材擠壓時可用石墨和油的混合物潤滑。擠壓銅管一般用機(jī)油和石墨混合物作潤滑劑。擠壓鈦及鈦合金管時多采用玻璃潤滑劑潤滑。擠壓鋯管時常在錠外加上黃銅套筒作潤滑劑，以油-石墨混合物作輔助潤滑劑，也可在鹽浴中加熱錠坯后再涂一層玻璃膜。擠壓純鎳、低合金化鎳合金、鎳-鉻-鉬合金和鎳-銅-鐵合金管時，在以玻璃潤滑劑潤滑之前，應(yīng)用硬脂酸和石墨混合物潤滑擠壓筒、擠壓模和擠壓桿。擠壓碳精密鋼管時用油-石墨-鹽混合物作潤滑劑，擠壓合金精密鋼管時則用玻璃作潤滑劑(見擠壓潤滑)。玻璃潤滑劑的使用方法有涂層法、玻璃粉滾粘法和玻璃布包覆法3種。涂層法是在錠坯上涂一層玻璃液體，或直接將錠坯浸入玻璃液體中。滾粘法是使錠坯沿著均勻撒有玻璃粉的傾斜工作面上滾過，使玻璃粉粘附于錠坯的側(cè)表面上。包覆法是將玻璃布包于熱錠坯上。這3種潤滑方法用于潤滑擠壓筒。擠壓模的潤滑方法是在模工作面與錠坯之間放置一只厚3～10mm、內(nèi)孔稍大于模孔的玻璃墊。對穿孔針的潤滑可將玻璃布包覆在針的涂有瀝青的工作段上。

坯料選擇也是擠壓管材時的一個重要程序，其中包括錠坯種類的選擇、斷面尺寸的確定和擠壓前的預(yù)處理。

生產(chǎn)精密鋼管管料尺寸的選擇

在冷加工管材生產(chǎn)中，管料的尺寸(直徑和壁厚)決定著變形道次、成品管尺寸精度和表面質(zhì)量。在能保證成品管質(zhì)量的前提下盡可能選用接近成品尺寸的管料。管料的小壁厚應(yīng)能保證管料和成品管的壁厚差(即總減壁量)能熱軋管表面的螺紋道、劃道等表面缺陷，改善壁厚不均，以獲得尺寸公差和表面質(zhì)量都符合要求的管材。在冷拔管生產(chǎn)中，冷拔的小總減壁量一般取0.5～1mm。對成品管質(zhì)量(尺寸精度、表面質(zhì)量)要求高時也可以將總減壁量取大一些。在可供應(yīng)條件下，管料的直徑一般比成品管的直徑大5～20mm。主要是考慮減徑量與減壁量的關(guān)系，即變形時有一定的減壁量必定有相應(yīng)的減徑量，才能保證順利實(shí)現(xiàn)金屬變形。

選擇冷軋管料與冷拔的原則基本相同，但在確定管料和中間管尺寸時則要考慮滿足冷軋機(jī)孔型系統(tǒng)的要求。

道次變形量的選擇即確定每個加工道次的變形程度(斷面壓縮率、延伸系數(shù))、減徑量和減壁量。在條件允許時，應(yīng)選取大的道次變形量，以減少加工道次。選擇冷軋管機(jī)道次變形量時要考慮軋機(jī)主要部件強(qiáng)度、材料塑性、對管材的質(zhì)量要求等。在實(shí)際生產(chǎn)中管材的尺寸精度、表面狀態(tài)以及工具的壽命等常成為限制道次變形量的因素。為了保證產(chǎn)量和質(zhì)量，成品道次的變形量應(yīng)取小一些。在多輥式冷軋管機(jī)上道次變形量(特別是減徑量)比二輥式冷軋管機(jī)的小。