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帶鋼熱軋機上的軋輥即為高速鋼復合軋輥,輥套采用高速鋼材料,與高鉻鑄鐵軋輥相比,高速鋼復合軋輥的力學性能已顯示出明顯的優(yōu)勢。但由于高速鋼復合軋輥工作層的基體上通常分布著組織粗大、脆性高的碳化物,導致輥面的硬度和熱疲勞性能不佳,耐磨性較差,使用壽命較短,換輥頻度上升,加上成本因素綜合考慮,仍不能完全取代高鉻鑄鐵軋輥。針對上述問題,本文開展了影響高速鋼組織與性能的研究,對加入釩、鈮等合金元素的軋輥用高速鋼試件進行了淬火與回火熱處理試驗,分析了淬火溫度、回火溫度對高速鋼硬度的影響,并通過金相組織顯觀察和能譜分析,研究了高速鋼中碳化物的主要類型,制定了能獲得更多顆粒狀彌散分布碳化物的熱處理工藝參數(shù),進而為高速鋼復合軋輥的實際生產提供了依據。




1)碳化物硬度高。以往使用的軋輥,其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物,組織粗大,硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼,另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素,在凝固和熱處理過程中,這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3(2500 Hv)和M23C6(1600 Hv)。無限冷硬鑄鐵軋輥中,碳化物是Fe3C(l300 Hv)。而高速鋼軋輥主要含有MC(3000 Hv)、M7C3(2500 Hv)和M6C(2000 Hv),它能替代一般軋輥,從而提高耐磨性。另外,隨著V含量增加,高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉化。

2)熱穩(wěn)定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素,具有較好的熱穩(wěn)定性,研究發(fā)現(xiàn),普通軋輥材質的硬度隨溫度升高而明顯下降,而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv,這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當添加分布于基體組織的Co元素時,這種傾向更加明顯。



高鎢高速鋼軋輥是在常規(guī)高速鋼軋輥材l料基礎上,添加一定比例的W、CO(Wmax=12%,Co≤2%)合金元素,運用獨特的工藝技術澆注而成。采用特殊高溫淬火(淬火加熱溫度≥1150℃)加多次回火熱處理工藝,得到具有良好高溫穩(wěn)定性的回火馬氏體組織。粒狀、棒狀MC、M2C、M6C型碳化物鑲嵌在馬氏體組織中,使軋輥具有非常優(yōu)異的抗磨損性能;據統(tǒng)計,高鎢高速鋼軋輥使用于棒材軋機的K1、K2、K4機架,過鋼量比常規(guī)高速軋輥有較大提高。
無限冷硬鑄鐵軋輥,以其工作層中有細小的石墨析出物為特征而區(qū)別于冷硬鑄鐵軋輥,石墨均勻分散在整個輥身截面,其數(shù)量和尺寸隨深度而增加,由于增加了Mn、Cr、Ni、Mo等合金元素,加上少量細小的石墨的存在,提高了軋輥的抗剝落性、抗熱裂和抗磨損等性能,表面的細石墨空隙還能改善軋輥的咬入能力。




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