江蘇南通鈣基脫硫劑基于流體力學(xué)原理，對顆粒粒徑與形態(tài)進(jìn)行精準(zhǔn)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)與煙氣的混合，顯著反應(yīng)收率。其顆粒粒徑控制在 50-100μm，呈不規(guī)則多孔結(jié)構(gòu)，既能隨煙氣氣流均勻分散，又能增大與二氧化硫的接觸面積。在流化床脫硫系統(tǒng)中，江蘇南通鈣基脫硫劑可快速填充反應(yīng)器空間，形成均勻的 “氣 - 固” 反應(yīng)層，避免局部脫硫劑堆積或空缺，反應(yīng)誘導(dǎo)期縮短至 3 分鐘以內(nèi)，二氧化硫反應(yīng)完成度 38％。同時(shí)，優(yōu)化后的顆粒形態(tài)還能降低氣流阻力，減少風(fēng)機(jī)能耗，讓脫硫系統(tǒng)在運(yùn)行的同時(shí)，進(jìn)一步降低能耗成本，實(shí)現(xiàn)收率與效益的雙重。

很多人覺得鈣基脫硫劑用量大，其實(shí)是沒選對產(chǎn)品，江蘇南通鈣基脫硫劑的利用率能達(dá) 90％，核心是 “微納孔隙結(jié)構(gòu)” 優(yōu)化了反應(yīng)路徑！ 普通鈣基脫硫劑顆粒致密，SO?只能在表面反應(yīng)，內(nèi)部活性成分無法利用，利用率僅 60％-70％；而高活性鈣基脫硫劑通過特殊造粒工藝，形成孔容 ＞ 0.25cm3/g 的發(fā)達(dá)孔隙，SO?能滲透到顆粒內(nèi)部，與活性成分充分反應(yīng)。同時(shí)，添加的氧化劑能將 SO?快速氧化為 SO?，加速反應(yīng)進(jìn)程，讓利用率至 90％ 以上。 對比數(shù)據(jù)顯示，處理 1 噸 SO?，普通鈣基脫硫劑需 1.8 噸，而高活性款僅需 1.2 噸，綜合成本反而低 20％。某炭素廠更換高活性鈣基脫硫劑后，每月藥劑用量減少 30 噸，年省成本 18 萬元，這就是孔隙結(jié)構(gòu)優(yōu)化帶來的利用率，打破了 “鈣基脫硫劑用量大” 的固有認(rèn)知！

吸潮結(jié)塊是傳統(tǒng)鈣基脫硫劑的 “通病”，常導(dǎo)致脫硫劑活性衰減快、江蘇南通儲存期短，進(jìn)而引發(fā)收率大幅波動。江蘇南通聯(lián)合中科院材料研究所，研發(fā)出納米級改性硅烷防護(hù)涂層，從根本上解決這一行業(yè)痛點(diǎn)，保障收率長期穩(wěn)定。該涂層厚度控制在 50-80nm，均勻包覆在每一顆脫硫劑顆粒表面，具備疏水性能，接觸角達(dá) 110° 以上，即使在濕度 80％、江蘇南通同城溫度 50℃的南方梅雨季節(jié)，儲存 6 個月后水分含量仍低于 1.2％，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 5％ 的臨界值。同時(shí)，涂層表面光滑且?guī)в腥跖懦怆姾?，可防止粉塵、江蘇南通同城油污等雜質(zhì)黏附，避免顆粒間形成硬團(tuán)聚，還能允許反應(yīng)所需氣體分子通過，不影響脫硫活性。某化工園區(qū)集中處理 12 家企業(yè)混合煙氣，脫硫系統(tǒng)需全年 24 小時(shí)運(yùn)行。此前使用普通脫硫劑，每 2 個月需更換批次，且更換前 15 天，因脫硫劑結(jié)塊活性衰減，收率從 90％ 降至 75％，需額外增加投加量維持達(dá)標(biāo)，年損耗成本超 50 萬元。改用江蘇南通鈣基脫硫劑后，憑借抗劣化涂層技術(shù)，儲存周期延長至 18 個月，投用后可實(shí)現(xiàn) 6 個月不間斷運(yùn)行，期間收率波動嚴(yán)格控制在 ±1.5％ 以內(nèi)。同時(shí)，無需頻繁停機(jī)更換脫硫劑，每年減少 3 次系統(tǒng)啟停，每次啟停導(dǎo)致的 2％ 收率損失徹底避免，僅這一項(xiàng)年節(jié)省成本約 28 萬元，綜合年降本超 70 萬元。