鋁型材擠壓加工型材模具的制造，也是決定其品質(zhì)和使用壽命的關(guān)鍵因素之一。由于鋁擠壓工模具具有一系列特點，因此對鋁型材模具制模技術(shù)需要很高的要求：1、由于鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經(jīng)受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復(fù)雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求:2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產(chǎn)品的表面品質(zhì)，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度達到1.6μm以下，因此，在制模時需要采取特殊的拋光工藝和拋光設(shè)備。3、由于擠壓產(chǎn)品向高、精、尖方向發(fā)展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁制品公差要求達到±0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產(chǎn)品，要求模具的制造精度達到0.01mm，采用傳統(tǒng)的工藝是根本無法制造出來的，因此，要求更新工藝和采用新型專用設(shè)備。例如：數(shù)控車床，數(shù)控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設(shè)備。4、鋁型材斷面十分復(fù)雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求采用特殊的擠壓模具結(jié)構(gòu)，往往在一塊模子上同時開設(shè)有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關(guān)尺寸復(fù)雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。5、鋁型材擠壓加工產(chǎn)品的品種繁多，批量小，換模次數(shù)頻繁，要求模具的適應(yīng)性強，因此，要求提高制模的生產(chǎn)效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能準確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。6、由于鋁型材擠壓加工產(chǎn)品應(yīng)用范圍日趨廣泛，規(guī)格范圍十分寬廣，因此，有輕至數(shù)千克的、外形尺寸為100mm×25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm×450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規(guī)格和品質(zhì)上的巨大差異，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工設(shè)備。7、擠壓工模具的種類繁多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的設(shè)備以外，尚需采用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。8、為了提高模具的品質(zhì)和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優(yōu)化設(shè)計以外，尚需采用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質(zhì)，這對于形狀特別復(fù)雜的難擠壓制品和特殊結(jié)構(gòu)的模具來說顯得特別重要。綜上所述，鋁型材擠壓加工模具的加工工藝不同于一般的機械制造工藝，而是一門難度很大、涉及面很廣的特殊技術(shù)。為了制造出高質(zhì)量和高壽命的模具，除了要選擇和制備優(yōu)質(zhì)的模具材料外，尚需要制定合理的冷加工工藝、電加工工藝、熱處理工藝和表面處理工等。

       鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當某項成為主要矛盾時，則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分與母材的差別就很大。
常見缺陷（焊接問題）及防止措施1、燒穿---產(chǎn)生原因：a、熱輸入量過大；b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。防止措施：a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；c、適當減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產(chǎn)生原因：a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；e、焊接參數(shù)選擇不當；f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；h、周圍環(huán)境空氣濕度大。防止措施：a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；b、合理選擇焊接場所；c、適當減小電弧長度；d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；g、換保護氣體；h、檢查氣流大??；i、預(yù)熱母材；j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統(tǒng)。3、電弧不穩(wěn)---產(chǎn)生原因：電源線連接、污物或者有風。防止措施：a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；b、將接頭處的臟物掉；c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。4、焊縫成型差---產(chǎn)生原因：a、焊接規(guī)范選擇不當；b、焊槍角度不正確；c、焊工操作不熟練；d、導(dǎo)電嘴孔徑太大；e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。防止措施：a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；b、保持合適的焊槍傾角；c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。5、未焊透---產(chǎn)生原因：a、焊接速度過快，電弧過長；b、坡口加工不當，裝備間隙過??；c、焊接規(guī)范過?。籨、焊接電流不穩(wěn)定。防止措施：a、適當減慢焊接速度，壓低電??；b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；d、增加穩(wěn)壓電源裝置e、細焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。6、未熔合---產(chǎn)生原因：a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈；b、熱輸入不足。防止措施：a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產(chǎn)生原因：a、結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；c、焊縫末端的弧坑冷卻快；d、焊絲成分與母材不匹配；e、焊縫深寬比過大。防止措施：a、正確設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；d、正確選用焊絲。8、夾渣---產(chǎn)生原因：a、焊前清理不徹底；b、焊接電流過大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施：a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導(dǎo)電嘴不要壓太低；c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。9、咬邊---產(chǎn)生原因：a、焊接電流太大，焊接電壓太高；b、焊接速度過快，填絲太少；c、焊槍擺動不均勻。防止措施：a、適當?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產(chǎn)生原因：a、不適當?shù)谋Ｗo氣體覆蓋；b、焊絲不潔；c、母材不潔。防止措施：a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；b、是否正確的儲存焊接材料；c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)掉；d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產(chǎn)生原因：A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；b、焊絲磨損、噴弧；d、送絲軟管太長或太緊；e、送絲輪不適當或磨損；f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施：a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統(tǒng)；b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況；f、檢查焊絲盤磨損狀況；g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。12、起弧不良---產(chǎn)生原因：a、接地不良；b、導(dǎo)電嘴尺寸不對；c、沒有保護氣體。防止措施：a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起??；b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；c、使用氣體預(yù)清理功能；d、改變焊接參數(shù)。