將工件加熱到預定溫度，保溫一定的時間后緩慢冷卻的金屬熱處理工藝。退火的目的在于：①改善或鋼鐵在鑄造、鍛壓、軋制和焊接過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應力，防止工件變形、開裂。②軟化工件以便進行切削加工。③細化晶粒，改善組織以提高工件的機械性能。④為終熱處理（淬火、回火）作好組織準備。常用的退火工藝有：①完全退火。用以細化中、低碳鋼經鑄造、鍛壓和焊接后出現的力學性能不佳的粗大過熱組織。將工件加熱到鐵素體全部轉變?yōu)閵W氏體的溫度以上30～50℃，保溫一段時間，然后隨爐緩慢冷卻，在冷卻過程中奧氏體再次發(fā)生轉變，即可使鋼的組織變細。②球化退火。用以降低工具鋼和軸承鋼鍛壓后的偏高硬度。將工件加熱到鋼開始形成奧氏體的溫度以上20～40℃，保溫后緩慢冷卻，在冷卻過程中珠光體中的片層狀滲碳體變?yōu)榍驙?，從而降低了硬度。③等溫退火。用以降低某些鎳、鉻含量較高的合金結構鋼的高硬度，以進行切削加工。一般先以較快速度冷卻到奧氏體不穩(wěn)定的溫度，保溫適當時間，奧氏體轉變?yōu)橥惺象w或索氏體，硬度即可降低。④再結晶退火。用以金屬線材、薄板在冷拔、冷軋過程中的硬化現象（硬度升高、塑性下降）。加熱溫度一般為鋼開始形成奧氏體的溫度以下50～150℃，只有這樣才能加工硬化效應使金屬軟化。⑤石墨化退火。用以使含有大量滲碳體的鑄鐵變成塑性良好的可鍛鑄鐵。工藝操作是將鑄件加熱到950℃左右，保溫一定時間后適當冷卻，使?jié)B碳體分解形成團絮狀石墨。⑥擴散退火。用以使合金鑄件化學成分均勻化，提高其使用性能。方法是在不發(fā)生熔化的前提下，將鑄件加熱到盡可能高的溫度，并長時間保溫，待合金中各種元素擴散趨于均勻分布后緩冷。⑦去應力退火。用以鋼鐵鑄件和焊接件的內應力。對于鋼鐵制品加熱后開始形成奧氏體的溫度以下100～200℃，保溫后在空氣中冷卻，即可內應力。

數控火焰切割機根據板厚調整切割參數，切割參數包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰的能量等，工藝參數的選擇主要根據氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度，對未割過的鋼板，應試割同類鋼板，確定切割參數，同時檢查割咀氣通暢性。

氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心 以2~5mm為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中斷。

在進行厚板切割時，預熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。

為了防止氣割變形，操作過程中應注意以下幾個方面：

在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先切割小件，后割大件；

窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后在割斷，或者采用多割炬的對稱切割的方法。

直條切割時應注意各個切割割嘴的火焰強弱應一致，否則易產生旁彎。

熱切割質量控制

切割過程中，應隨時注意觀察影響切割質量的因素，保證切割的連續(xù)性。

工藝參數對氣割的質量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數的關系如下所示：

 

 

2.1.1用于切割下料的鋼板應經質量部門檢查驗收合格，其各項指標滿足規(guī)范的相應規(guī)定。

2.1.2鋼板在下料前應檢查鋼板的牌號、厚度和表面質量，如鋼材的表面出現蝕點深度超過國標鋼板負偏差的部位不準用于產品。小面積的點蝕在不減薄設計厚度的情況下，可以采用焊補打磨直至合格。

2.1.3在下料時必須核對鋼板的牌號、規(guī)格和表面質量情況，在確認無疑后才可下料。

2.2施工設備及工具：

2.2.1切割下料設備主要包括數控火焰切割機、數控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。

2.2.2在氣割前，先檢查整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保的條件下才能運行，而且在氣割過程中應注意保持。

2.2.3檢測及標識工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號筆等。

3.切割操作工藝：

3.1在進行自動切割時，吊鋼板至氣割平臺上，應調整鋼板單邊兩端頭與導軌的距離差在5mm范圍內。在進行半自動切割時，應將導軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機輕放在導軌上。使有割炬的一側面向操縱者，根據鋼板的厚度選用割嘴，調整切割直度和切割速度。

3.2根據自動切割及半自動切割方式的不同，調整各把割槍的距離，確定后拖量，并考慮割縫補償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的關