鋼鐵廠應(yīng)急脫硫：鈣基 2 小時(shí)提效，避免 10 萬罰款 某遼寧鋼鐵廠（年產(chǎn) 80 萬噸型鋼）曾遇環(huán)保突擊檢查：檢查前 4 小時(shí)，SO?排放突然從 40mg/m3 升至 65mg/m3（因燒結(jié)礦硫含量超標(biāo)），之前用鎂基脫硫：需加 30％ 藥量，且反應(yīng)需 4 小時(shí)才能穩(wěn)定，來不及調(diào)整，導(dǎo)致超標(biāo)被罰 10 萬；且鎂基過量投加后，產(chǎn)物結(jié)塊堵煙道，后續(xù)停產(chǎn) 6 小時(shí)清理，損失型鋼產(chǎn)能 300 噸，損失 15 萬。 豫北鈣業(yè)鈣基脫硫劑的 “快速響應(yīng)特性” 解決應(yīng)急：料倉開度從 50％ 調(diào)至 80％，投加量增加 60％，1 小時(shí)內(nèi) SO?濃度降至 32mg/m3，2 小時(shí)穩(wěn)定在 28mg/m3；且鈣基顆粒流動(dòng)性好，過量投加也不結(jié)塊，無后續(xù)清理問題。該鋼鐵廠換鈣基后，3 次突擊檢查均快速達(dá)標(biāo)，無罰款；應(yīng)急投加后，藥劑用量可在檢查結(jié)束后 1 小時(shí)回調(diào)，無浪費(fèi)，月省應(yīng)急藥劑費(fèi) 3000 元。 在豫北鈣業(yè)采購時(shí)，該鋼鐵廠還定制了 “應(yīng)急備用料倉”（容量 5 噸），確保突發(fā)情況有藥可用，年應(yīng)急成本從 25 萬（罰款 ＋ 停產(chǎn)）降至 0.6 萬，綜合省 24.4 萬。

脫硫系統(tǒng)中 “氣 - 固” 兩相混合均勻度，是影響反應(yīng)收率的關(guān)鍵因素之一。若脫硫劑顆粒分散不均，易出現(xiàn)局部反應(yīng)不完全、河南新鄉(xiāng)當(dāng)?shù)夭糠謪^(qū)域脫硫劑過量浪費(fèi)的問題，而河南新鄉(xiāng)鈣基脫硫劑基于流體力學(xué)原理，對顆粒特性進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)與煙氣的混合，化反應(yīng)收率。?在顆粒設(shè)計(jì)上，河南新鄉(xiāng)通過數(shù)千次流體力學(xué)模擬實(shí)驗(yàn)，確定顆粒參數(shù)：粒徑控制在 50-100μm，其中 50-70μm 顆粒占比 60％，70-100μm 顆粒占比 40％，這種級(jí)配設(shè)計(jì)可避免細(xì)顆粒被氣流帶走、河南新鄉(xiāng)同城粗顆粒沉降過快的問題；顆粒形態(tài)采用不規(guī)則多孔結(jié)構(gòu)，通過掃描電子顯微鏡觀察，每顆顆粒表面孔隙數(shù)量達(dá) 300-500 個(gè) /μm2，比表面積達(dá) 15m2/g 以上，較普通球形顆粒接觸面積增加 2.5 倍。同時(shí)，顆粒密度控制在 1.2-1.3g/cm3，與煙氣（密度約 1.2kg/m3）密度高度匹配，確保在氣流中懸浮時(shí)間延長至 8-10 秒，為反應(yīng)提供充足時(shí)間。?在某電廠流化床脫硫系統(tǒng)改造項(xiàng)目中，該系統(tǒng)此前因脫硫劑顆粒分散不均，反應(yīng)器內(nèi)存在 “死區(qū)”（局部無脫硫劑）和 “富集區(qū)”（脫硫劑堆積），導(dǎo)致二氧化硫反應(yīng)完成度僅 62％，收率長期徘徊在 75％ 左右。改用河南新鄉(xiāng)鈣基脫硫劑后，優(yōu)化后的顆粒在氣流作用下快速填充反應(yīng)器空間，形成均勻的 “氣 - 固” 反應(yīng)層，通過激光粒度分析儀實(shí)時(shí)監(jiān)測，反應(yīng)器內(nèi)脫硫劑濃度分布標(biāo)準(zhǔn)差從 0.8 降至 0.2，反應(yīng)誘導(dǎo)期從傳統(tǒng)的 10 分鐘縮短至 3 分鐘以內(nèi)。同時(shí)，顆粒形態(tài)優(yōu)化降低氣流阻力，風(fēng)機(jī)運(yùn)行電流從 180A 降至 150A，能耗減少 16.7％。改造后，二氧化硫反應(yīng)完成度至 98％，系統(tǒng)收率穩(wěn)定在 93％ 以上，年減少脫硫劑消耗量約 800 噸，綜合效益顯著。