制造殘余應(yīng)力,機械應(yīng)力,組織應(yīng)力和熱應(yīng)力是造成高鉻鋼軋輥斷裂的主要原因,良好的熱處理,軋制條件和冷卻可以有效防治高鉻鋼軋輥斷裂。
普通軋輥硬度低,耐磨性差,生產(chǎn)中換槽換輥次數(shù)多,產(chǎn)品尺寸、表面質(zhì)量變化快、不穩(wěn)定,而高速鋼軋輥價格高,使用條件苛刻。軋輥耐磨性問題,一定程度上影響生產(chǎn)的作業(yè)率、成材率,制約著產(chǎn)能的進一步提高。特別是棒材線產(chǎn)能之后,表現(xiàn)尤為明顯。
針對生產(chǎn)中存在的軋槽不耐磨,換槽換輥次數(shù)多,產(chǎn)品尺寸、表面質(zhì)量變化快、不穩(wěn)定等問題,我們對高硼合金復(fù)合軋輥進行了研究分析。
高硼復(fù)合軋輥由芯軸與輥套兩部分組成,其中芯軸采用無損傷的報廢軋輥,輥套采用高硼合金鋼。在正常使用過程中,輥套不發(fā)生破裂、竄動、松動等現(xiàn)象,輥套工作層在使用中無明顯硬度落差,過鋼量基本一致。軋輥加工性能及使用同貝氏體基本一致,無特殊要求,單槽平均過鋼量達(dá)到原來的2.5-3倍。
高速鋼軋輥制造技術(shù),制造高速鋼軋輥主要有鍛造、鑄造、噴射成形、熱等靜壓等技術(shù)。鍛造高速鋼軋輥的推廣使用進展緩慢;目前工業(yè)生產(chǎn)中較常見的鑄造高速鋼軋輥制造方法有離心鑄造法、連續(xù)澆注外層成形法、電渣重熔法和液態(tài)金屬電渣熔接法。
2.1鑄造高速鋼軋輥
鑄造高速鋼軋輥制造技術(shù)的改進主要圍繞提高鋼的純凈度和均勻性,提高軋輥強度和軋輥外層與輥芯的冶金結(jié)合。不同的軋機,同一軋機的不同機架,對軋輥性能的要求不同,可以根據(jù)所需的軋輥性能、軋輥規(guī)格和生產(chǎn)成本選擇合適的制造方法。
1)離心鑄造法。離心鑄造軋輥的主要特點是將液態(tài)外層材料和芯部材料以一定的時間間隔澆入鑄型內(nèi)。離心旋轉(zhuǎn)時間、輥芯金屬液澆注間隔時間、澆注溫度及防止外層元素偏析和內(nèi)外層材料界面氧化是此方法制造軋輥成敗的關(guān)鍵。
(4)特硬輥le氏硬度約為85—100,用于冷軋機。
軋輥由輥身、輥頸和軸頭二部分組成。輥頸安裝在軸承中,并通過袖承座和壓下裝置把軋制力傳給機架。鉑頭和連接軸相連接,傳遞軋制扭矩。軸頭有三種主要形式;梅花軸頭、萬向軸頭、帶鍵槽的或圓柱形軸頭。實踐表明,帶雙鍍槽的軸頭在使用過程中,鑲槽壁容易崩裂,目前常用易加工的帶平臺的袖頭代替雙因槽的抽頭。
直徑超過400mm的冷軋軋輥,在鍛造后,多半在中心饅一個670一250mm的通7L。這樣,一力面可以使軋輥經(jīng)熱處理店的內(nèi)應(yīng)力分朽均勾;另一方面在軋輥表面淬火時,可對軋輥通水冷卻,提高淬火效果。
軋輥是軋鋼廠軋鋼機上的重要零件,利用一對或一組軋輥滾動時產(chǎn)生的壓力來軋碾鋼材。它主要承受軋制時的動靜載荷,磨損和溫度變化的影響。
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軋輥修復(fù)就是將工作層進行修復(fù),通常采取堆焊方式,當(dāng)軋輥使用到報廢極限時或者軋輥出現(xiàn)較大缺陷時,進行堆焊修復(fù)工作層。這樣軋輥芯就可以實現(xiàn)重復(fù)利用,從而能夠大幅降低軋輥消耗,降低生產(chǎn)成本。