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龍麗金屬材料(阿里市分公司)自成立以來，本著“十年磨劍、精益求精”的理念，自行研發(fā)、設(shè)計和生產(chǎn)了 精拉光亮管；未來，公司將一如既往的加強技術(shù)創(chuàng)新，持續(xù)研發(fā)高精尖接合工藝，將公司建設(shè)成為西藏阿里及周邊認可的 精拉光亮管制造商。
精密鋼管的生產(chǎn)工藝流程
1.無縫管工藝流程
衛(wèi)生級鏡面管工藝流程:
管坯→檢驗→剝皮→檢驗→加熱→穿孔→酸洗→修磨→潤滑風(fēng)干→焊頭→冷拔→固溶處理→酸洗→酸洗鈍化→檢驗→冷軋→去油→切頭→風(fēng)干→內(nèi)拋光→外拋光→檢驗→標(biāo)識→成品包裝
工業(yè)管工藝流程
管坯→檢驗→剝皮→檢驗→加熱→穿孔→酸洗→修蘑→潤滑風(fēng)干→焊頭→冷拔→固溶處理→酸洗→酸洗鈍化→檢驗
2.焊管工藝流程
開卷→平整→端部剪切及焊接→活套→成形→焊接→內(nèi)外焊珠去除→預(yù)校正→感應(yīng)熱處理→定徑及校直→渦流檢測→切斷→水壓檢查→酸洗→終檢查→包裝
生產(chǎn)精密鋼管管料尺寸的選擇
在冷加工管材生產(chǎn)中，管料的尺寸(直徑和壁厚)決定著變形道次、成品管尺寸精度和表面質(zhì)量。在能保證成品管質(zhì)量的前提下盡可能選用接近成品尺寸的管料。管料的小壁厚應(yīng)能保證管料和成品管的壁厚差(即總減壁量)能熱軋管表面的螺紋道、劃道等表面缺陷，改善壁厚不均，以獲得尺寸公差和表面質(zhì)量都符合要求的管材。在冷拔管生產(chǎn)中，冷拔的小總減壁量一般取0.5～1mm。對成品管質(zhì)量(尺寸精度、表面質(zhì)量)要求高時也可以將總減壁量取大一些。在可供應(yīng)條件下，管料的直徑一般比成品管的直徑大5～20mm。主要是考慮減徑量與減壁量的關(guān)系，即變形時有一定的減壁量必定有相應(yīng)的減徑量，才能保證順利實現(xiàn)金屬變形。
選擇冷軋管料與冷拔的原則基本相同，但在確定管料和中間管尺寸時則要考慮滿足冷軋機孔型系統(tǒng)的要求。
道次變形量的選擇即確定每個加工道次的變形程度(斷面壓縮率、延伸系數(shù))、減徑量和減壁量。在條件允許時，應(yīng)選取大的道次變形量，以減少加工道次。選擇冷軋管機道次變形量時要考慮軋機主要部件強度、材料塑性、對管材的質(zhì)量要求等。在實際生產(chǎn)中管材的尺寸精度、表面狀態(tài)以及工具的壽命等常成為限制道次變形量的因素。為了保證產(chǎn)量和質(zhì)量，成品道次的變形量應(yīng)取小一些。在多輥式冷軋管機上道次變形量(特別是減徑量)比二輥式冷軋管機的小。
