在化工、陜西本地海水淡化等行業(yè)，煙氣常含高濃度鹽分（如 NaCl、陜西同城KCl，濃度＞1000mg/m3），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑在高鹽環(huán)境下易發(fā)生 “鹽析現(xiàn)象”—— 鹽分隨水分蒸發(fā)在脫硫劑表面結(jié)晶，堵塞孔隙并覆蓋活性位點，導(dǎo)致活性每周下降 15％，收率從 85％ 降至 68％。這一痛點的核心知識是：鹽分結(jié)晶的臨界濕度與脫硫劑表面特性相關(guān)，傳統(tǒng)脫硫劑表面親水性強，易吸附含鹽水分，當(dāng)濕度＞60％ 時，鹽分快速結(jié)晶；而疏水表面可減少水分吸附，延緩鹽析。陜西研發(fā) “抗鹽析復(fù)合涂層”，將脫硫劑表面接觸角至 130°（傳統(tǒng)產(chǎn)品約 60°），同時添加 “鹽分散劑”（如聚醚改性硅氧烷），阻止鹽分在表面聚集。經(jīng)實驗室模擬高鹽工況（NaCl 濃度 1500mg/m3，濕度 70％），傳統(tǒng)脫硫劑 7 天后鹽析率達(dá) 45％，活性余 55％；陜西脫硫劑鹽析率僅 8％，活性余 88％。某海水淡化配套電廠此前因鹽析問題，每 10 天需更換脫硫劑，年更換成本超 60 萬元，收率波動 ±10％；改用陜西抗鹽析產(chǎn)品后，更換周期延長至 60 天，年更換成本降至 10 萬元，收率穩(wěn)定在 91％，同時因鹽析減少，脫硫系統(tǒng)清洗周期從 1 個月延長至 3 個月，年節(jié)省清洗成本 9 萬元。

不影響脫硝的秘密！SCR 兼容性讓協(xié)同治理更省心很多工廠遇到 “脫硫達(dá)標(biāo)、陜西脫硝超標(biāo)” 的矛盾，其實是脫硫劑選不對！普通脫硫劑（鈉基、陜西本地氨法）反應(yīng)后產(chǎn)生堿性粉塵，會覆蓋 SCR 脫硝催化劑表面，導(dǎo)致脫硝效率下降 10％-15％，還縮短催化劑壽命。但陜西鈣基脫硫劑通過精準(zhǔn)控制 Ca (OH)?含量（90％ 左右）和反應(yīng)濕度，讓產(chǎn)物硫酸鈣的堿度控制在 0.5％ 以下，完全不影響催化劑活性。某 220t/h 燃?xì)忮仩t采用 SDS 鈣基干法脫硫 ＋ SCR 脫硝工藝，運行 1 年后脫硝效率仍保持 88％，催化劑壽命預(yù)計達(dá) 3 年，而之前用氨法脫硫時，催化劑僅 1.5 年就需更換，光催化劑成本就省了幾十萬，這種協(xié)同兼容性太懂工廠痛點了！

鈣基脫硫劑在長途運輸（如跨省市運輸）及長期儲存中，易因震動、陜西當(dāng)?shù)財D壓產(chǎn)生粉塵損耗，普通脫硫劑損耗率達(dá) 5％-8％，不僅增加原料成本，還會因有效成分減少導(dǎo)致收率下降。陜西開發(fā) “低損耗運輸儲存” 配方，通過 “彈性包覆層 ＋ 顆粒強度優(yōu)化” 雙重設(shè)計：彈性包覆層采用改性橡膠材質(zhì)，厚度 10-15μm，可緩沖運輸中的撞擊力，減少粉塵產(chǎn)生；顆粒抗壓強度至 15MPa（普通脫硫劑約 8MPa），能承受堆疊壓力而不破碎。某電廠從山西采購脫硫劑，長途運輸距離 1200 公里，普通脫硫劑運輸損耗率 7％，每年因損耗多采購脫硫劑 120 噸，成本超 36 萬元，且損耗導(dǎo)致實際投用收率比理論值低 4％。改用陜西低損耗配方后，運輸損耗率降至 1.2％，年減少采購量 24 噸，節(jié)省成本 7.2 萬元；收率與理論值偏差縮小至 ±1％，穩(wěn)定在 92％ 以上。此外，儲存過程中粉塵減少，車間粉塵濃度從 10mg/m3 降至 2mg/m3，改善作業(yè)環(huán)境，減少除塵設(shè)備運行成本 3 萬元 / 年。